Robotar tillverkar 800 000 rullager i digitala fabriken

2019-03-19 06:00  

Truckar som pratar med produktionscellerna och robotar som monterar rullager i tungviktarklass på 60 sekunder. Ny Teknik har besökt SKF:s fullt digitaliserade och uppkopplade produktion i Göteborg.

Ett svagt susande hörs när den obemannade gaffeltrucken kommer åkande med en låda rullagerkomponenter.

Strax åker lådan in i inmatningscellen där rullar, hållare och styrringar först av allt fotograferas. Detta för att ABB-roboten ska veta hur stora de är, att de ligger rättvända och hur långt ner den måste gå för att plocka upp dem.

Roboten placerar en rulle på det så kallade rullhjulet, och hållaren läggs på tätt följd av styrringen och innerringen. Produktionschefen Ibrahim Dusi tittar på övervakningsskärmen och konstaterar att just det här rullagret tog 63 sekunder att montera.

– Det varierar en hel del mellan olika lagertyper. Men målet är en minut per lager i monteringen, säger han.

I SKF:s nya fabrik sköter robotarna monteringen

Det rullager vi just sett monteras, med en diameter på över en halvmeter, är bara ett av ungefär 800 000 lager per år som tillverkas här i SKF:s så kallade D-fabrik i Göteborg. Fabriken invigdes för två år sedan.

Anläggningen är först i världen med att låta robotar sköta monteringen. Tidigare stod man och knackade rullar för hand, vilket krävde många händer, och dessutom inte gav samma precision som robotar. Precision är väsentligt här, då en ojämnhet på några tusendels millimeter kan få ett rullager att haverera.

Den automatiserade processen har också eliminerat många påfrestningar för personalen.

– Det är bättre i dag. Vissa lager väger uppåt 45 kilo, det är en stor lättnad att slippa hålla på och vända dem för hand, säger processoperatören Olle Palmgren.

Men robotarna är förstås bara en del av den automatiserade processen. Hela värdekedjan har kopplats samman digitalt – från inflödet av komponenter, till leverans av produkt till slutkund.

Läs mer: ”En jättemekaniker med 200 000 lastbilar i huvudet”

De förarlösa AGV-truckarna kommunicerar med produktionscellerna om vad som ska köras vart, och när. Information går även i motsatt riktning, från cell till truck, när en svarvad och härdad lagerring ska vidare till planslipning.

Planslipningscellen får besked av AGV:n om vilken typ av komponent som kommer, och ställer själv in sig för att hantera den på rätt sätt.

Det färdiga rullagret lasermärks, rostskyddas, plastas in, förpackas i kartong och förses med QR-kod för fullständig spårbarhet.

– Sedan lägger roboten det på pall, som hämtas av en truck och går iväg för leverans till kund. En TLS-programvara sköter hela logistiken, säger Ibrahim Dusi.

Produktionen övervakas med mobiler

Även övervakning och operatörsunderhåll har digitaliserats genom det ett Iphonebaserat system. Där visar en punktlista vad som ska göras under dagen, och operatörerna realtidsrapporterar vilket underhåll de utför.

Processoperatören Nedzad Salaka beskriver det som en kunskapsbank där man fintrimmar underhållet.

– Stöter jag på något problem tar jag en bild på det, och lägger in som avvikelse direkt i systemet. Där kan vi också se om en viss åtgärd behöver utföras oftare eller mer sällan. Tidigare hade man pärmar med massa text, nu har det blivit enklare och mer visuellt, säger Nedzad Salaka.

Läs mer: Svenska lager från SKF erövrade världen

Automatiserings- och digitaliseringsskiftet har kostat närmare 200 miljoner kronor att genomföra, men låtit D-fabriken gå från fyra flöden till två, och från 130 anställda till omkring 25.

Automatiseringen har dock inte lett till uppsägningar, utan det 100-tal personer som blev överflödiga i D-fabriken har kunnat omplaceras till andra jobb inom SKF.

– Ny teknologi innebär alltid inkörningsproblem, och visst har vi haft stora utmaningar. Men nu är den automatiserade driften intrimmad och inkörd. De förbättringar vi fortfarande behöver jobba med handlar främst om den lilla manuella hantering som finns kvar, när det gäller lyfthöjder och liknande, säger Ibrahim Dusi.

Nytt center ska ha koll på hundratusentals maskiner

Men SKF:s digitaliseringsresa stannar inte här. Snart inviger företaget ett första center i Göteborg för att samla och konsolidera sin tillståndsövervakning i kombination med fjärranalys. Det kallas ett Rep-center, Rotating Equipment Performance Center. Efterhand ska fler Rep-centra öppnas i andra länder.

– Tillståndsövervakning har vi länge sålt som produkt, men haft det ganska utspritt över Sverige. Tack vare nya tekniska lösningar kan vi centralisera verksamheten, och vill jobba med ett kontraktskoncept där vi installerar produkten, får den att köra, samlar in data, och hjälper kunden förstå och använda datan, säger Mattias Årstadius, SKF:s ansvarige för försäljning och service i Sverige.

Läs mer: Teknikchefen: Fler kvinnliga förebilder behövs i branschen

Han beskriver digitaliseringen som ett sätt att ta in nyckeldata runt den roterande axeln.

– Från ett lager kan man utläsa ganska mycket information. Mätdatan kan läggas in i en lokal databas, eller i molnet. Våra specialister och ingenjörer analyserar datan, och återkopplar med maskinstatus och åtgärdsförslag, säger Mattias Årstadius.

Med hjälp av trenddiagram kan avvikelser identifieras vid ett tidigt stadium, och eventuella åtgärder kopplas på.

– Vi tittar även på maskininlärningssystem där algoritmer hjälper till att hantera de stora datamängderna, och se vilka åtgärder som behöver utföras. I dag har vi omkring 8 000 maskiner i Sverige som vi monitorerar under kontrakt. Vårt mål är att ha flera hundra tusen maskiner under kontrakt inom en femårsperiod, säger Mattias Årstadius.

”Begreppet Industri 4.0 har blivit lite urvattnat”

Rep-övervakningen, så kallad remote engineering, utgör tillsammans med automatiseringen bara två av de fyra ben som SKF:s 4.0-satsning står på.

– Ett annat ben är förstås autonoma system och självreglerande processer. Man ska inte förväxla det här med mekanisk automation, som ju egentligen är industri 3.0 och kom på sjuttiotalet, säger Henrik Vikberg, globalt ansvarig för industri 4.0 hos SKF.

Det fjärde benet utgörs av simuleringar och den digitala tvillingen.

– Gör man det på rätt sätt får man ju ett facit på vad som gjorts rätt respektive fel. Det ultimata målet är att ha digitala tvillingar av produkten och alla processer, och här kan REP-monitoreringen hjälpa till att knyta ihop processen med hur vår produkt fungerar ute hos kunden. Om något pajar i förtid kan vi spåra det bakåt och se var felet har sitt ursprung, säger Henrik Vikberg.

Han betonar att man inte ska stirra sig blind på tekniken.

– Begreppet industri 4.0 har blivit lite överanvänt och urvattnat, och många blandar ihop det med teknologin. Men teknologin är egentligen bara en möjliggörare för industri 4.0. Det egentliga värdet är den insikt i processerna som teknologin kan ge, och som kan användas för att effektivisera produktionen. Man kan uttrycka det så här: en högautomatisk produktionsanläggning är vad man eftersträvar. Industri 4.0 är hur man optimerar den genom datadrivna processer och aktiviteter, säger Henrik Vikberg.

En miljon lager tillverkas i Göteborg

SKF:s Fabrik Göteborg producerar årligen över en miljon sfäriska rullager med diametrar från 20 centimeter till 2,5 meter. Omkring 800 000 av dessa, med diametrar upp till 60 centimeter, tillverkas i D-fabriken.

Merparten går på export och används i tung industri som gruvor, stålverk, pappersmaskiner, vindturbiner, axelboxar i tåg, fläktar och pumpar.

Globalt är SKF är en av världens största leverantörer av rullningslager, tätningar, mekatronik, service och smörjsystem, med 115 tillverkningsenheter i 24 länder.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt