Material av ”trä och luft” får skjuts av trähusboom

2020-07-13 06:00  

Bärande träväggar med isolerande kanalsystem inuti. ”Många har börjat släppa osäkerheten att gå från betong till trä.”

Sjunkande orderingång, varsel och permitteringar har dominerat nyhetsflödet från svensk tillverkningsindustri på sistone. Men den jämtländska byggelement-tillverkaren Iso Timber har precis tagit hem sin största order någonsin.

Det byggs ett nytt äldreboende i Hudiksvall, med 48 lägenheter och en bruttoarea på nästan 5 000 kvadratmeter. Iso Timber levererar stomme och yttervägg i sitt patentsökta trämaterial med samma namn.

– Många har börjat släppa osäkerheten med att övergå från betong till trä. Man börjar förstå att konstruktioner i trä faktiskt möter de krav som ställs på brand och akustik, säger Iso Timbers vd Håvard Jegerstedt.

Läs mer: Korslimmat trä banar väg för höga trähus – ”Alla pratar trä”

Byggtekniken beskrivs som att den möjliggör isolerande och bärande väggar ”av trä och luft”, utan någon inplastning. Enkelt uttryckt handlar det om urfrästa kanalsystem med stillastående luft inuti plankorna.

– Det isolerar enligt samma princip som när vi klär oss i flera lager på vintern, säger Håvard Jegerstedt.

”Tät och värmetrög vägg”

Isoleringsförmågan uppges ligga 55 procent högre än den hos massivt trä, samtidigt som materialet eliminerar köldbryggor och andas så ingen fukt stannar kvar. Urfräsningen uppges också ta bort alla vridningar i plankorna, och lämna mjukare reglar.

De spårade reglarna sätts ihop till byggblock med sex millimeter plywood limmad på varje sida. Varje block omsluts av en solid regelram. Foto: Iso Timber

De spårade reglarna sätts ihop till byggblock med sex millimeter plywood limmad på varje sida. Varje sådant block – 2 400 gånger 1 200 millimeter – omsluts av en solid regelram.

– Blocken tillverkas i tre olika tjocklekar som kombineras utifrån vilket isoleringsvärde man vill ha, men en normalstomme är 300 millimeter tjock, säger Håvard Jegerstedt.

Sedan skruvas blocken ihop till färdiga väggelement, normalt med två lager block per element.

– Sammantaget får man en otroligt tät och värmetrög vägg, säger Håvard Jegerstedt.

Läs mer: Setra startar fabrik för korslimmat trä i Dalarna

Tekniken ska dessutom tillåta att man använder sämre virke, som inte duger till vanliga byggelement, men Iso Timber använder furu av normalkvalitet från Stenvalls Trä i Piteå.

Efter brandtester har materialet fått den tekniska klassificeringen REI120, vilket betyder att en byggkomponents bärförmåga, integritet och isolering klarar brand i 120 minuter.

Nackdel med tekniken

En uppenbar nackdel med tekniken är att det går åt mycket råvara när man fräser bort nästan 50 procent av materialet. Men av restprodukterna tillverkas pellets för uppvärmning, och ursågade delar från fönster och dörröppningar används i väggarna.

Byggblocken monteras omlott och får urtag för fönster och dörrar. Runt urtagen tätar man med 21 millimeter plywood, och alla skarvar tätas med byggtejp.

– Förstärkning av limträbalkar placeras där det behövs, till exempel vid stora fönsteruttag, säger Håvard Jegerstedt.

Byggklossarna staplas och paketeras på pallar för enkel leverans. Foto: Iso Timber

Tillverkningsprocessen är halvautomatiserad, med en CNC-fräs som formaterar blocken och gör urtag för hammarbalk (en horisontell virkesdel som håller ihop regelväggen upptill). Kanalerna fräses ur med kuttrar och monteringen är manuell.

I fallet med äldreboendet i Hudiksvall använder man en stomlösning som tillverkas i samarbete med Stora Enso. Korslimmade träskivor levereras till fabriken i Östersund, där Iso Timbers isolerande väggelement monteras på utsidan.

Men Iso Timbers byggelement har god stabilitet även i sig själva, enligt Håvard Jegerstedt.

– Det är ett otroligt vridstyvt material som tar rejäla laster. Att bygga stomme upp till två våningar med bara Iso Timber är inga problem, men handlar det om tre eller fler våningar tar vi hjälp av korslimmat trä.

Iso Timber vill expandera

De prefabricerade elementen kan sedan levereras till slutkund som färdiga byggpaket.

– Jag skulle säga att stommen till en 100 kvadratmeters villa, den reser två man på en förmiddag med bara skruvdragare och plastslägga. Det är ett väldigt enkelt material att bygga med, säger Håvard Jegerstedt.

Det ska även vara enkelt att demontera huset och använda elementen i nya byggnader.

– Man talar ju mycket om att hus ska kunna tas ner och återanvändas, och vårt väggsystem är väldigt lämpligt för det. Det består av få delar och har ingen fiberisolering eller annat, som kan ta skada av demontering och transport.

Nu vill Iso Timber expandera och söker investerare, för att på sikt kunna bygga en ny fabrik med helautomatiserad tillverkningsprocess.

– Och den kan ligga var som helst i Sverige. Vi söker också efter fler virkesleverantörer, säger Håvard Jegerstedt.

Iso Timber har gått med i ett Vinnovastött forskningsprojekt lett av Rise, som syftar till att ta fram helt fossilfria byggskivor. Dessa ska sedan användas i Iso Timbers byggelement. Tillsammans med två stora träindustribolag – som ännu inte velat göra sin medverkan offentlig – ska man försöka nå fram till en kommersiellt gångbar process inom två år.

– Vi hoppas kunna utveckla ett helt fossilfritt lim att använda i plywooden. Det är otroligt roligt att medverka i det här projektet, säger Håvard Jegerstedt.

När man väl fått fram dessa fossilfria element, vill man också undersöka om de efter att ha tjänat ut sin livstid kan malas till spån som förädlas till biobaserade spånskivor. Dessa skulle i sin tur kunna malas till strö i djurstallar, och i ett sista återvinningsled brytas ned och återgå till naturen.

– Kan man uppnå det, då har vi hundra procent cirkularitet för vårt material, säger Håvard Jegerstedt.

Idén med luftkanaler kom från braständare

Tillverkar prefabricerade byggelement med patentsökt teknik, utvecklad av bolagsgrundaren och innovatören Mikael Östling.

Idén kom till när han försökte sälja braständare av uppslitsade trästycken, men insåg att luftkanalerna även hade temperaturisolerande egenskaper.

Företaget startades 2008 och ägs till 49 procent av Mikael Östling, resterade ägarskap fördelat på 700 aktieägare.

All tillverkning sker i egen fabrik i Östersund.

Har tolv anställda – har fått nyanställa två personer i vår – och omsatte åtta miljoner kronor 2019.

Tommy Harnesk

Mer om: Trähus

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt