I Royal Sails lokaler på Djurgården råder en febril aktivitet. Nu är tiden för sjösättning och alla vill ha sina segel klara i tid. Det påminner lite om tomtens verkstad inför julhelgen. I det inre rummet skärs grunddelarna till seglen ut med laserteknik med anvisningar från det cad-cam-program som använts för designen. I rummet utanför slamrar symaskinerna på högvarv. Här går det fingerfärdiga hantverket hand i hand med högtekniken.
Det är mycket viktigt för en så personalintensiv tillverkning som ett segelmakeri att hänga med i den tekniska utvecklingen, och gärna leda den. Det finns idag sex större segeltillverkare i Sverige. Alla har tagit till sig det senaste inom tillverkningstekniken och sedan format den så att den passar just deras verksamhet. Royal Sails är en av dem.
- Vi var först i världen med att köpa in en laserskärare för segeltillverkning, berättar Peder Cederschiöld, en av de tre ägarna.
Det var redan 1983, sedan dess har de utvecklat den så att den passar just deras behov. Ett annat område där Royal Sails aktivt funnits med i teknikutvecklingen är limning av segel istället för att de sys ihop. Där har de varit spjutspetsen för utvecklingen i Sverige.
- Det har tagit 16 år att få fram rätt maskinell utrustning och rätt lim, men nu är utvecklingen färdig och de första maskinerna har sålts.
Royal Sails har startat ett nytt företag för just limningsmaskinerna och säljer dem även på export. Materialutvecklingen på segelduk har lett fram till material som nästan är omöjliga att sy i eftersom de är så kompakta och hårda. Ska nya material kunna utnyttjas måste de limmas. Dessutom blir limfogar betydligt hållbarare än sömmar och tål belastningar bättre. En söm klarar en belastning på cirka 20 kg medan en limfog klarar upp mot 130 kg.
Utvecklingen på materialsidan har gått mycket snabbt. Ofta är tillverkare inom fritidssektorn bland de första att testa nya material. Där finns ofta en mindre prispress än inom industritillverkning där produkterna masstillverkas och måste konkurrera med hela världens tillverkningsindustri. Ett par skidor, en ny golfklubba eller ett nytt segel kan man tänka sig att lägga lite extra pengar på eftersom det inte är så ofta man gör sådana investeringar.
I rummet för laserskäraren är hyllorna fulla med olika segelduksmaterial. Det mesta är vita dukar, men de får allt större konkurrens av de mer brunfärgade och genomskinliga som representerar de nya, så kallade exotiska, materialen.
På Royal Sails finns idag cirka 120 olika segelduksmaterial att välja mellan. 70 procent av seglen tillverkas i någon form av dacron, varumärket för en typ av polyester. Övriga 30 procent tillverkas i en blandning av olika exotiska material och sådana segel används främst i tävlingssammanhang. Men utvecklingen leder också till kombinationsmaterial där dacron kombineras med exotiska material och används för segel för familjebåtar. Det är sandwichkonstruktioner där olika lager sätts samman. Ofta mer högpresterande material i mitten och dacron på utsidan för att höja slitstyrkan och göra seglet mer oömt.
Ett problem med de exotiska materialen är annars att de är känsligare. Man får inte vika skarpa veck i dem och dessutom tål de inte nötning lika bra. Men i tävlingssammanhang är deras överlägsna prestanda så viktig att den sämre slitstyrkan inte betyder så mycket.
Det ligger bitar av olika segelduk överallt. I taket hänger en nedsänkbar "vagga" i vilken nylimmade segel ligger och sluthärdar. Mitt på golvet blänker ett segel i mylar, ett blankt genomskinligt polyestermaterial, i solljuset från takfönstren. Kevlarfibrerna i seglet bredvid ser mer ut som guldtrådar där de sträcker ut sig i olika riktningar i seglet.
I moderna segel är det väldigt lätt att se hur segelmakaren, med hjälp av FEM-program, tror att lasterna fördelar sig eftersom fibrerna sprider sig just i de riktningarna.
Designen av ett segel bygger mycket på att det inte ska töja sig i vissa riktningar, men gärna lite i andra. Grunden är kunskapen om hur det belastas under olika seglingsförhållanden. I de riktningar där påfrestningarna är som högst vill man gärna lägga in fiberförstärkningar som gör töjningarna så små som möjligt. Anledningen till önskan om att minimera dem är att man vill att seglet ska behålla sin designade form, som en flygplansvinge, i så hög utsträckning som möjligt. Töjer sig seglet i fel riktningar och formen förändras så kränger, eller lutar, båten ofta mer med följd att farten sjunker och att seglingen blir mer obekväm. Även själva formförändringen gör att farten sjunker då luftströmningarna inte blir optimala runt seglet.
En segelbåts framdrivning i vattnet beror på att seglet, eller flera segel i kombination, fångar upp vinden från rätt vinkel och åstadkommer en luftströmning längs med seglets framsida. På baksidan uppkommer då ett undertryck som gör att luft sugs in framifrån för att utjämna skillnaden i tryck på bak- och framsidan av seglet. Det är detta luftsug som utgör båtens drivkraft framåt.
Det finns flera anledningar till att de exotiska materialen töjer sig mindre. Dels är de ingående fibrerna styvare , dels är de nya segeldukarna limmade och inte vävda. I en vävd struktur går fibertrådarna i längs- och tvärriktningarna över och under varandra. De får en vågig form. När det börjar blåsa och seglet utsätts för hög belastning rätar vågorna i fibrerna ut sig
I moderna segeldukar limmas olika plastfilmer ihop, ofta med fiberförstärkningar i mitten. Om segelpanelerna dessutom är sydda blir varje "syhål" avlångt i stället för runt vid belastning och eftersom det är många sömmar i ett segel så ger även den töjningen ett bidrag till förändringen av seglets form. Problemet med töjning i sömmarna försvinner om de olika panelerna i seglet limmas istället för att sys ihop, vilket är en anledning till att man länge strävat efter att hitta en bra limningsmetod.
När nu den tekniska lösningen på att limma ihop segel finns fortsätter utvecklingen med andra delar av tillverkningen. Nästa steg är att försöka hitta en teknik så att även själva hopfogningen av panelerna med tejp eller "limtejp" ska kunna ske automatiskt. Segeltillverkningen blir alltmer industrialiserad.
