Här härdas kompositer för framtidens industri

På vagnarna ligger paneler till bagageförvaring under flygplanets passagerarutrymme. Vagnarna körs in i autoklaven, ugnen där kompositerna härdas. Fabrikens ena autoklav är 13 meter, den andra rekordlång – 35 meter. Den ska klara de allra längsta masterna.

– Det är ett bra sätt att härda kompositer, säger Per Wärn, en av grundarna.

Autoklaven som styrs med ånga är ett hemmabygge och Marstroms specialitet sedan Per Wärn startade företaget tillsammans med seglaren Göran Marström, bronsmedaljör från Moskva-OS.

Wärn och Marström började i en verkstad i Åtvidaberg 1983 med målet att hitta den optimala utrustningen till OS-klassen Tornado. Och nog nådde de perfektion. Företaget tillverkade samtliga katamaraner som deltog i OS-seglingarna vid de olympiska spelen under åren 1988 till 2008. De var då de enda som byggde katamaraner och master med hjälp av en autoklav.

Företaget har sedan länge flyttat till Västervik och några katamaraner görs inte längre. Men härdningstekniken är densamma.

Produkterna får låg vikt, hög styvhet och hållfasthet samt jämn kvalitet med hjälp av autoklavens 120 grader.

– Det är en teknik som är särskilt bra för små serier och prototyper, säger Luca Mezzo, företagets italienske vd som visar runt i fabriken tillsammans med marknads- och försäljningsdirektören Mikael Östensson.

Läs mer:

Vagnarna lämnar autoklaven och vi blickar mot rib-båtarna en bit bort.

– Det är en av våra stora volymprodukter i dag, vi gör ett tiotal sådana här rib-båtar per år, förklarar Mikael Östensson.

Det var Mikael Östensson och Luca Mezzo som skulle symbolisera det nya Marstrom, företaget som söker sig från det marina för att bli framtidens komposittillverkare. Men så blev det inte. I september, efter Ny Tekniks besök, lämnade Luca Mezzo företaget.

– Men vår långsiktiga strategi har snarast förstärkts. Vi ska bli en industrileverantör och har några riktigt stora och spännande projekt på gång, säger Per Wärn, delägaren som gått in som tillförordnad vd.

Och Mikael Östensson jobbar vidare enligt det uppdrag han fick i november i fjol.

– Jag ska se till att vi kommer in mer i industrin. Det är där vi ska ha vår tillväxt, säger han.

Vi tittar vidare i fabriken där de anställda har hunnit skaffa sig djup kompetens inom kompositer, vilket ska vara företagets konkurrensfördel.

– Det är ett intressant material att jobba med, säger Michal Rozalski som bygger på däcket till rib-båten.

Han har under flera år byggt sin kompetens kring kompositer och brinner för det han gör. Och vid en så här småskalig produktion krävs kunskap om flera moment i produktionen.

Max ett tiotal rib-båtar produceras varje år. Kostnaden för dessa blir ungefär 8 miljoner kronor styck, vilket kan verka som mycket, men för köparna blir dessa bara livbåtar till moderbåtar i hundramiljonersklassen.

Läs mer:

Stora volymer blir det också vid tillverkning av de kolfiberpaneler som ska sitta under passagerarkabinen på en Boeing 737 och bära bagaget. Där är låg vikt högsta prioritet och panelerna görs med tre tunna lager på varje sida och en bikakestruktur i mitten för bra hållbarhet.

– Vi har tillverkat över 8 000 sådana, säger Luca Mezzo under rundvisningen.

– Men dessa är till en gammal flygplansmodell så volymerna blir lägre i år, innan det kommer en beställning till nästa modell, fortsätter han och lyfter några paneler för att visa hur lätta de är.

Kompositer har funnits i mer än 50 år och i den lättviktstrend som följer av klimatutmaningarna ökar efterfrågan på materialet. Som helhet har kompositbranschen ökat med tio procent de senaste åren.

Nu talas mycket om den nya BMW i3 med en hel kolfiberkaross. Med en ny härdningsteknik går momentet på ett par minuter, vilket är banbrytande. Då går det att industrialisera komposittillverkning på ett annat sätt än tidigare.

På Marstrom är målet att ha en massproduktion inom tre-fyra år. Men det gäller att hitta rätt strategi för att gå till industriell serieproduktion. Då är just härdningen nyckeln. Och autoklaven, Marstroms stolta signum, blir ett frågetecken när företagets framtid skissas.

– Ska vi börja massproducera måste vi nog hitta andra sätt att härda. Vår specialitet i dag är att modifiera stålkonstruktioner till kompositlösningar och då är det mer som prototyptillverkning. Där finns också en framtid, säger Per Wärn och fortsätter:

– Jag som hållit på med kompositer i 30 år märker att det finns en helt annan acceptans i dag. Och det kommer att hända mycket de närmsta fem åren, säger han.

Mikael Östensson fyller i med att berätta om lyktstolpar och broar i komposit.

– Det finns massvis med exempel på vad man kan använda kompositer till. Folk måste bara få veta att vi gör annat än båtar.