Robotarna från Skellefteå utför världens farligaste jobb

2019-11-05 06:00  

De fjärrstyrda rivningsrobotarna från Skellefteå har jobbat vid både Ground Zero i New York och i kärnkraftverket i Fukushima. Nu har Brokk-fabriken tagit hem sin största order någonsin. Men allt började med en igenslaggad smältugn på Rönnskärsverken.

Martin Krupicka, vd för Brokk-koncernen, blir entusiastisk när han talar om vad som gjorts på produktutvecklingssidan de senaste åren.

– Förut släppte vi en ny maskin vart femte år, nu lanserar vi nya modeller varje år och vi kommer in på nya användningsområden hela tiden, säger han.

Men låt oss börja från början, närmare bestämt 1976. På Rönnskärsverken i Skelleftehamn jobbade två lokala entreprenörer, PE Holmgren och Rivteknik, och de noterade ett arbetslag som kröp in i en het, dammig blyugn och bilade bort slagg med tryckluftsdrivna handverktyg.

Med provisoriska träsulor under kängorna som skydd mot det heta underlaget.

– Bly är ju så lagom hälsosamt, dessutom. Så Holmgrens och Rivteknik byggde ett hopplock till armsystem, och satte det på en begagnad borrvagn med fjärrstyrningslåda, berättar Martin Krupicka.

Läs mer: Här jobbar robotarna sida vid sida med människor

Snart hade man utvecklat flera förbättrade varianter, som byggdes i PE Holmgrens verkstad.

– Fjärrstyrningen var helt central. Dels för att få bort operatören från det farliga området, och dels för att det gjorde maskinen mindre, säger Martin Krupicka.

1981 antogs namnet Brokk, efter den lilla men starka och listiga dvärg som smidde Tors hammare enligt den fornnordiska mytologin. Samma år lanserades världens första serietillverkade fjärrstyrda rivningsmaskin, den tre ton tunga Brokk 250, och grundreceptet var färdigt: små maskiner som kan ta sig genom trånga passager och sedan veckla ut sig på ett sätt som påminner om en spindel.

– Den hade också det tredelade armsystemet som än i dag sitter på alla våra maskiner utom några sällsynta specialbyggen. Det ger mycket större flexibilitet än en tvådelad grävmaskinsarm, säger Martin Krupicka.

Fler bygger rivningsmaskiner

Fler modeller följde i allt raskare takt. I dag omfattar standardprogrammet ett tiotal maskiner i storleksklasser från ca 500 kilo till elva ton, varav de flesta är eldrivna.

På senare år har konkurrerande tillverkare etablerat sig, och Brokk är inte längre ensamma om att bygga fjärrstyrda rivningsmaskiner. Fortfarande har man dock cirka 80 procent av världsmarknaden för rivningsrobotar, och ifjol spräckte omsättningen miljardvallen.

Det märks också att tillverkarna är stolta över sina maskiner.

– Jämfört med en grävmaskin får du ut fem gånger mer kapacitet ur en Brokk relativt maskinvikten. Vi har tvåtonsmaskiner som går in genom en vanlig 80-centimetersdörr, och som har samma kraft som en tio tons grävmaskin. Och en tiotonsgrävare får du knappast in genom dörren, säger Staffan Larsson, platschef på fabriken i Skellefteå.

Läs mer: Sandviks jätte visar vägen för industrin

Efterhand har maskinerna nått helt nya typer av användare.

– Vi kallar dem fortfarande rivningsrobotar, men många av våra kunder talar om dem som ”multi-purpose machines”. De kan modifieras för att lösa specifika uppgifter och utrustas med allt från hydraulhammare, betongsaxar och skopor till balkgripar, plasmaskärare, borrar, specialgripar för att hantera oljefat, med mera. Ett typiskt uppdrag för oss kan vara just att lösa en specifik verktygsproblematik, säger teknikchefen Stefan Andersson.

Oftast återfinns maskinerna dock inom bygg och rivning, tunneldrivning, gruvdrift och där det en gång började – metallprocessindustrin.

– När det handlar om slaggrensning, att riva eldfast tegel och liknande, så ger fjärrstyrningen en ytterligare fördel i det att man inte behöver vänta på att ugnen ska svalna. Stora processindustrier kan spara dagar i stilleståndstid, och det är ju mycket pengar i de sammanhangen, säger Martin Krupicka.

Tar hand om farligt restmaterial

Man levererar också till kärnkraftsindustrin i såväl USA och Asien som Europa.

– När det gäller rivning av gamla anläggningar så finns det ofta högstrålande restmaterial som måste tas omhand. Där kommer naturligtvis fjärrstyrningen väl till pass, i kombination med strålningståliga kamerasystem, säger Martin Krupicka.

Den underlättar även uppröjning efter naturkatastrofer och attentat, och andra typer av arbete i farliga miljöer. Efter terrorattacken mot World Trade Center hjälpte Brokkar till att rensa tunnelbanan under Ground Zero.

Tio år senare skickades tre Brokkar med chartrat direktflyg till Fukushima. Försedda med kameror som lät operatörerna arbeta från ett kontrollrum en kilometer bort, användes de för att röja väg fram till en av de havererade reaktorerna.

Läs mer: Startupens smarta lagerrobot packar Zalandos skor

Ett annat exempel är en Brokk som brandkåren i Hamburg använder för att hantera blindgångare från andra världskriget.

– Den är väldigt specialutrustad, bland annat kan den fjärrstyras i realtid från två kilometers avstånd. Det var en utmaning att få till, men absolut nödvändigt. Du kan ju inte ha någon fördröjning i maskinen i ett sådant sammanhang, säger Stefan Andersson.

Denna nisch kallas Security and Rescue, och blev nyligen ett eget affärsområde hos Brokk AB. Nyligen kunde man, inom just denna nisch, offentliggöra den största ordern i företagets historia: en kund i Asien beställde 60 maskiner på ett bräde, tillsammans med en mängd olika redskap.

Montering sker manuellt

Martin Krupicka vill dock inte namnge köparen.

– Men det handlar om att de ska användas till insatser efter jordbävningar, översvämningar och liknande, säger han.

Rekordordern är förstås betydelsefull för Brokk, särskilt som den för bara några år sedan inte skulle varit möjlig att hantera för fabriken i Skellefteå.

– Utan vår Lean-satsning hade vi aldrig kunnat hantera en så stor order inom den nödvändiga tidsramen, säger Martin Krupicka.

Han syftar på de omfattande förändringar som inleddes 2013, när företaget gick med i det Lean-baserade, nationella utvecklingsprogrammet Produktionslyftet.

– Vi hade växtvärk, vi hade fått konkurrenter, vi beslöt oss för att göra något åt situationen. Fokus låg på att öka kvaliteten och korta ledtiderna så mycket som möjligt, oavsett om det gällde att producera en maskin eller att utveckla en ny modell, säger Staffan Larsson.

Läs mer: Se roboten som viker en Galaxy Fold tills den går sönder

Fabriken har gått från stationsmontage, där varje maskintyp byggdes ihop på ett och samma fasta ställe, till taktat enstycksflöde där flera maskiner tillverkas seriellt enligt en blixtlåsprincip längs tre stationer. Vid station ett monteras undervagn och stödben, vid station två motor och hydraulpaket, och vid station tre armsystemet.

– När en maskin går från station ett till station två, går nästa maskin in i station ett. Och det behöver inte vara en likadan maskin, det är en fri mix, säger Staffan Larsson.

90 procent kortare väntetid

Vid vårt besök i montagehallen befinner sig två maskiner i flödet: den första har hunnit fram till station tre och får armsystemet påmonterat. Samtidigt befinner sig den andra maskinen vid station ett (undervagn och stödben), medan armen till den förbereds i armmontaget. När maskin två kommer fram till station tre, är det bara att sätta dit armen.

– Med stationsmontage kunde ett fel på en maskin leda till att den stod stilla i två dagar. Blir något fel nu så stannar hela flödet, då måste man åtgärda det direkt, säger Staffan Larsson.

All montering sker manuellt, och det är montörerna själva som fått designa det nya flödet.

– Vi överlät det på dem som faktiskt står här och skruvar. Har man byggt det själv, och något inte funkar, då ställer man sig frågan hur det kan åtgärdas. I stället för att bara tycka att produktionsteknikern hittar på dumheter, säger Staffan Larsson.

Läs mer: Robotförsäljningen ökar globalt – men minskar i Sverige

Och ledtiderna har kortats med upp till 90 procent, lite beroende på hur man räknar.

– Förut var det så att beställde du fem maskiner så tog det 35 till 50 dagar innan du fick dem. Vid samma beställning i dag så kommer första maskinen ut efter fem dagar, säger Staffan Larsson.

Ökat produktiviteten med över 50 procent

Det nya arbetssättet har även ökat produktiviteten med över 50 procent, och halverat antalet fel vid slutinspektionen. Men det Martin Krupicka ser som det verkligt unika, är att man applicerat det nya Lean-tänkandet även inom produktutvecklingen. Vid specialordrar och utvecklingsprojekt har ledtiderna minskat med två tredjedelar.

– Vi hanterar dubbelt så många specialordrar i dag. Och fördelen med specialordrar är att de taktar ganska fort, vi kan testa nya arbetssätt och lära oss nya tekniker i produkterna. Det spiller över på standardtillverkningen, både på produktionen och på själva produkterna, säger han.

Att ta steget från fjärrstyrt till självgående är dock inte aktuellt inom överskådlig tid.

– Helt automatiserade lösningar ligger längre fram inom våra verksamhetsområden än inom många andra, för det handlar inte om repetitiva uppgifter, säger Martin Krupicka.

Vad händer härnäst?

– Vi bygger maskiner i Sverige, som i grund och botten är ett högkostnadsland. Vi ligger dessutom illa till geografiskt, med tanke på att 90 procent av produktionen exporteras. Så ska vi finnas kvar måste vi hela tiden bli smartare. Den resa vi gjort de senaste sex åren måste fortsätta, säger Martin Krupicka.

Brokk utvecklar tekniken i Skellefteå

Brokk Group har cirka 350 anställda i hela världen, varav 100 i Skellefteå där all utveckling och montering sker. Cirka 90 procent av produktionen går på export med hjälp av tolv dotterbolag som har egna säljare och servicetekniker.

Man har också dotterbolagen Aquajet (Sverige), som tillverkar vattenbilningsrobotar, Bricking Solutions (USA), som tillverkar utrustning för underhåll av cementugnar, Ahlberg Cameras (Sverige), som utvecklar strålningstålig kamerautrustning för inspektion i kärnkraftverk, samt Darda (Tyskland), som bland annat tillverkar betongsaxar, stålsaxar och bergspräckare.

Brokk-koncernen omsatte 1,1 miljarder kronor 2018.

Största roboten väger 11 ton

1976: Företagen PE Holmgren och Rivteknik utvecklar världens första rivningsrobot i Skellefteå.

1981: Den första serietillverkade fjärrstyrda rivningsroboten, Brokk 250, lanseras.

2000: De första internationella dotterbolagen etableras i USA och Storbritannien.

2005: Brokk öppnar kontor i Kina.

2006: Brokk förvärvar Darda i Tyskland

2011: Den största Brokk-roboten någonsin, den elva ton tunga Brokk 800, ser dagens ljus.

2012: Brokk förvärvar Ahlberg Cameras, leverantör av kamerautrustning till kärnkraftsindustrin.

2016: Brokk förvärvar Aquajet Systems, tillverkare av vattenbilningsrobotar.

2018: Omsättningen passerar miljardstrecket.

2019: Brokk tar hem sin hittills största order på 60 maskiner i Security and Rescue-segmentet.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt