De 3D-printar för framtidens försvar

I sju år har BAE Systems Hägglunds använt sig av 3D-printing som en effektiv metod för att utforska och skapa framtidens tillverkningsprocess för sina bandgående fordon. Metoden, Additive Manufacturing (AM), har definitivt burit frukt: 2020 printade de den första riktiga delen och idag tittar man på att implementera tillvägagångssättet direkt ute i fält. Att det har gått så fort fram är mycket tack vare ett nära samarbete med universitet i Sverige.

– Vi tar stora kliv inom 3D-printing tillsammans med flera lärosäten. De har varit med oss från början, vilket har underlättat och möjliggjort hela processen. Tillsammans bygger vi kunskapen kring Additive Manufacturing vilket är viktigt för att göra oss konkurrenskraftiga och erbjuda rätt teknik, säger Björn Hellholm, forskningschef på BAE Systems Hägglunds.

Mer tidseffektivt Att 3D-printa komponenter utgör flera fördelar. Det är både resurs- och ekonomiskt effektivt samtidigt som det mindre materialspillet också gör det mer miljövänligt. Björn Hellholm lyfter dessutom tidseffektiviteten som en stor vinst: – Om vi tar en stor aluminiumdetalj som exempel, så tar det ungefär 24 timmar att printa ut den, med kort efterföljande bearbetningstid. Om vi istället hade gjutit samma detalj hade det tagit minst ett halvår. Kvaliteten blir likvärdig, om inte bättre, med 3D-utskrift.

Att BAE Systems Hägglunds tagit stora kliv inom 3D-printing är tydligt. På bara några år har de gått från att enbart ha ett laboratorium till att utöka med en produktionsanläggning. Där sker framtagning av recept för komponenterna för att sedan printas och valideras för att se till att de är kvalitetssäkrade.

Läs mer om hur de arbetar med 3D-printing här.

Möjliggör 3D-utskrift i fält

Sedan tidigare i år har BAE Systems Hägglunds arbetat med att ta fram ett digitalt fordonsunderhållspaket till sina kunder. Paketet innebär att de med hjälp av additiva tillverkningslösningar, inklusive ett digitalt inventariebibliotek som innehåller verifierade och testade reservdelsrecept, förser sina kunder med förmågan att producera reservdelar på plats och/eller i fält. Projektet kallas Battlefield Damage Repair och ska börja levereras 2025. – Genom att våra kunder kan printa ut de komponenter de behöver kan de snabbt åtgärda de skador som uppstått på plats. Det är viktigt att vi är agila och har det här erbjudandet.

Att vi har med våra kunder redan i det här stadiet är ovärderligt, säger Helena Bäckström, Business Developer på BAE Systems Hägglund.

Black box-lösning

Men att 3D-printa ute i fält låter inte precis som en enkel uppgift. Givetvis går det inte att ta med sig en hel produktionsanläggning, utan här krävs en smidigare lösning, något som Björn Hellholm och hans team givetvis har tänkt på. Lösningen är att förse kunderna med verifierade digitala recept som kan tillverkas i mobila Mikro-fabriker.

– Det är en slags black box-lösning. Vi förser kunden med en databas med recept på deras komponenter. Behöver de printa en detalj laddar de ner aktuellt recept, printar ut på plats och monterar. Det hela paketeras i en container som man kan ta med ut i fält, säger han.

Innan det blir verklighet kommer BAE Systems Hägglunds fortsätta utveckla sin affärsmodell för Additive Manufacturing för att se vad som fungerar och inte. – Vi vill fortsätta bygga upp kunskapen kring 3D-printing, både för oss internt och för våra kunder. Därför måste vi fortsätta forska och testa oss fram. Allt går inte att printa, i alla fall inte i dagsläget. Med den här nya metoden innebär det att man kanske behöver ändra en del av de processer och metoder vi har. Det är ett spännande område, säger Helena Bäckström.