Båtmodeller, gjutformar till byggindustrin och utställningsmontrar, allt tillverkas maskinellt i Nordens förmodligen största fräs.
Båtmodeller görs i allmänhet på ett hantverksmässigt och därmed tidsödande sätt. Men inte i Bångbro industriområde i Kopparberg. Här finns Nordens förmodligen största fräs där upp till 22 meter långa modeller av bland annat båtskrov tillverkas maskinellt. Nu har även byggindustrin upptäckt att den stora femaxliga CNC-fräsen kan användas för tillverkning av stora gjutformar. Först ut är Skanska som har beställt pelarformar till ett stort brobygge.
För tre år sedan började två unga tekniker, Patrik Nordenhed och Christoffer Söderqvist från Lindesberg, att fundera över om det inte skulle vara möjligt att skala upp traditionell CNC-teknik och använda den för tillverkning av stora och komplicerade modeller. Christoffer hade erfarenheter som bland annat CNC-operatör och Patrik hade lärt sig en del om ekonomi som egen företagare.
- Hösten 1997 hörde vi oss för om intresset hos några båttillverkare på Orust. Många var skeptiska, men andra sa: "Kan ni göra det till ett bra pris så är det riktigt intressant", berättar Patrik Nordenhed som nu är ensamägare till företaget Macromould. Kompanjonen Christoffer har dragit ut på nya äventyr.
Signalerna från båtbyggarnapå Västkusten räckte för att de två kompisarna skulle våga ta steget. I Lindesberg, där de bodde, fick de dålig respons på sina idéer. I Bångbro industriområde i grannkommunen Kopparberg hittade de en lämplig lokal som SKF tidigare haft. De slog upp en vägg och sparkade igång. Bra lån från Almi och bidrag från Länsstyrelsen gjorde det möjligt. Företaget Macromould var bildat.
- Det var nödvändigt att hålla nere kostnaderna därför bestämde vi oss för att bygga fräsen själva med standardkomponenter som fanns att köpa, säger Patrik Nordenhed när vi står vid ett av de två höga betongfundament som fräsen rör sig på.
Det är en femaxlig CNC-maskin som klarar modeller upp till 22 meter långa, 5,5 meter breda och 3 meter höga (x-, y- och z-axel). Hallen där maskinen står är 42 meter lång, 20 meter bred och sju meter hög. Det finns alltså arbetsutrymme.
- Vi har ytterligare två axlar som gör det möjligt att använda flatfräs. Därmed kan vi avverka stora ytor på kort tid, säger Patrik Nordenhed.
- En av fördelarna med att tillverka modeller på det här sättet är att det går betydligt fortare än att göra dem för hand. En annan är att vi har mycket lättare att göra liksidiga modeller. Att göra dem för hand tar betydligt längre tid och kräver ett ständigt mätande.
Tack vare att de byggde maskinen själva blev kostnaderna låga, några få miljoner kronor.
De hade redan beställning på två modeller av båtskrov, eller "pluggar" som båtbyggare hellre säger. Den ena var drygt 12 meter lång, den andra drygt 16 meter. Produktionen startade under våren 1998
- Christoffer hade visserligen varit med om att bygga en plugg för hand, men till en början hade vi för dåliga kunskaper om vilka material som var lämpliga. De två första pluggarna blev ganska dåliga, erkänner han.
- Vi använde bland annat ett polyuretanskum som egentligen är avsett för isolering. Det blev för dålig yta. Nu vet vi vad vi ska använda.
För att göra en modell behöver Macromould ett tredimensionellt underlag i form av en cadritning. Utifrån det gör företaget en camberedning och ett fräsprogram.
- Tyvärr är underlagen ofta litet bristfälliga, eftersom de i allmänhet visar hur den färdiga produkten ska se ut och inte modellen som ska levereras. 3d-underlag från gjuteriindustrin får vi då modellera om och bland annat göra tillägg för krymp och släpp, kommenterar Patrik Nordenhed.
Modellen byggs i allmänhet upp av frigolit och plywood som den stora fräsen sedan bearbetar till rätta former. Sedan påförs olika ytskikt beroende på vad beställningen gäller. Om det är glasfiberindustrin som har beställt modellen så påförs glasfiber och polyuretan. För att få en riktigt fin yta kan modellen slutligen förses med en speciell modellpasta baserad på polyuretan som finfräses.
Cirka 70 procent av Macromoulds kunder är båtbyggare. Det tar två till tre veckor att få en modell för exempelvis ett segelbåtsskrov levererad.
Men Patrik Nordenhed tycket att kundbasen kunde breddas. Han sände en trevare till byggjätten Skanska och fick napp. När Ny Teknik besöker företaget en gråmulen dag i januari så pågår tillverkningen av stora gjutformar för bropelare. De är avsedda för den nya Årstabron i Stockholm som håller på att byggas.
Bropelarna är ellipsformade, 7,1 meter breda och 2,5 meter djupa. Skanska har beställt tolv formdelar, varav de längsta är 11,5 meter. De skulle tåla ett tryck på tio ton per kvadratmeter.
Formarna byggs med en stomme av plywood och frigolit. Den utfrästa formytan har sedan försetts med flera lager av glasfiber. Det känns i luften. Kvarvarande lukt av styrén i glasfibern sticker i näsan.
Ett annat udda uppdrag har varit formar till Saab Mobiles utställningsmonter till en bilmässa i Paris. De låg till grund för svängda byggelement av kolfiber. Ytterligare ett har varit att utforma modeller till 350 tunnplåtar avsedda för en ny konferenshall i Berlin
- I takt med att designer och arkitekter får reda på den här teknikens möjligheter så lär väl den här typen av uppdrag öka. Det är kul att få göra även annat än båtskrov, säger Patrik.
