Jättepressen tillverkar 10 000 ton – utan handpåläggning

2021-06-17 06:00  

Investeringen hamnade i småländska Åseda – där fanns rätt kompetens att bygga upp en helautomatiserad tillverkning.

Splitter ny högautomatiserad strängpressningsanläggning, mjukvarubaserat säkerhetssystem och storsatsning på energiåtervinning. Allt i lilla Åseda med 3 000 invånare.

Det var kompetensförsörjningen som fällde avgörandet till hemortens fördel.

Lars-Göran Nilsson, projektansvarig för Profilgruppens nystartade anläggning, sträcker fram foten över den gula linjen på golvet.

Omedelbart tänds gula lampor längs det långa kylbordet, triggade av laserljus placerade i knähöjd och riktade mot en gul och en röd linje som löper parallellt med installationen.

– Hade jag korsat den röda linjen, så hade hela processen stoppats. Och hade sågen varit inom säkerhetsområdet, så hade det slagit stopp redan när jag korsade den gula linjen, säger Lars-Göran Nilsson.

Det 85 meter långa kylbordet är längst i Europa. Ljusbommarna och de gula och röda linjerna är del i säkerhetssystemet. Foto: Lina Alriksson

På kundlistan: Ikea, Volvo, Scania, BMW

Sådana här säkerhetsscanners och ljusbommar sitter längs hela utloppsbanan, samt under kranar, runt in- och utlastningar och liknande – ”nästan överallt där det finns rörliga delar och människor som ska samverka”, som Lars-Göran Nilsson uttrycker det.

– Ledstjärnan är att ha säker access där vi kan behöva gå in manuellt i automatiserade processer. Det blir betydligt bättre så här än att stängsla in fysiskt, och sedan komma på att ”ja men här måste jag ju in och mäta ibland, eller här behöver serviceteknikerna ha åtkomst.” Och operatörerna kan, på ett säkert sätt, fokusera mer på processövervakning jämfört med traditionell maskinövervakning, säger han.

Läs mer: Först i Sverige – bygger helt hus med 3d-printer för betong

Aluminiumföretaget Profilgruppen har sedan tidigare tre strängpressningsanläggningar i Åseda, och är med omkring 500 anställda den största privata arbetsgivaren på orten.

Totalt pressar man cirka 31 000 ton aluminiumprofiler om året, åt kundsegment som fordonssektorn, byggbranschen, möbelindustrin med flera. Företag som Volvo, Siemens, ABB, Scania, BMW, Bosch Rexroth, Thule Group och Ikea står på kundlistan.

”Oerhört viktigt hålla temperaturerna genom hela processen”

Den nya anläggningen heter press Tor, enligt Profilgruppens tradition att namnge sina presslinjer (de tidigare heter Mia, Max och Eva). Investeringen uppgår till cirka 310 miljoner kronor, och press Tor utgör cirka 30 procent av den totala kapaciteten. Anläggningen driftsattes i fjol och gick nyligen upp i fyrskift. Bakom automationslösningen står Rockwell Automation.

Aluminiumbillets matas in i pressningen. Foto: Lina Alriksson

Sju meter långa göt i olika aluminiumlegeringar, 650 kilo tunga, lastas in av en automatkran och kapas upp till så kallade billets i lämpliga längder.

– Redan här måste man vara väldigt exakt med längderna, för efter pressningen får du svinn i varje delprocess när de pressade profilerna sträcks och kapas, säger Lars-Göran Nilsson.

Läs mer: Verkstaden tog första robotklivet: ”Ingen lek”

Billet-styckena induktionsvärms till cirka 460 grader innan pressning, och även i värmningen är det kinkigt med precisionen.

– De måste få högre temperatur i framkant än i bak-kant, eftersom pressningen tillför mer friktionsvärme baktill. Det brukar skilja 30 till 50 grader mellan de båda ändarna. Att hålla temperaturerna rätt genom hela processen är oerhört viktigt, förklarar Lars-Göran Nilsson.

Den hydrauliska pressen levererar en presskraft på 2 800 ton, eller ”28 meganewton och 805 megapascals tryck”, som Lars-Göran Nilsson föredrar att uttrycka det. Materialet pressas då genom verktyget, där det formas till en avbild av profilritningens tvärsnittskonstruktion.

Europas längsta kylbord

Profilerna matas ut på det 85 meter långa kylbordet, som är Europas längsta i sitt slag.

– Genom att köra längre produkter i varje cykel, så minskar spillet och stabiliteten ökar. Nästan alla nyckeltal blir bättre, säger Lars-Göran Nilsson.

Profilgruppen har 500 anställda och är Åsedas största privata arbetsgivare. Tillgången på kompetenta anställda på orten var avgörande när företaget valde att bygga upp den nya strängpressen i Åseda. Foto: Lina Alriksson

Här luftkyls profilerna medan en värmekamera övervakar temperaturerna. När de kommit ner i rätt temperatur, som varierar beroende på legering och typ av profil, lyfts de 85 meter långa styckena över till en delvis parallell bana för att lämna plats åt nästa omgång på kylbordet.

Där sträcks de för att bli helt raka och måttriktiga. Även sträckningslängden varierar med produkt och legering, men typiskt kan det handla om en eller två decimeter per 85-metersstycke.

– Det är inte svårt att göra en profil. Det svåra är att göra profiler exakt enligt en spec, dag efter dag och månad efter månad, säger Lars-Göran Nilsson.

Slutligen kapas profilerna upp i önskade längder, som staplas i internkorgar. Medan spillmaterialet går tillbaka längs en bana under golvet för att samlas in till återvinning, lastar en rälsgående AGV (automated guided vehicle) internkorgarna, sex åt gången, i de fyra väldiga värmebehandlingsugnarna.

Fram till packning sker allt automatiserat

Efter värmebehandlingen placeras profilerna i ett helautomatiserat buffertlager, redo att packas. Förutom de provbitar som plockats ut för kvalitetskontroll, har ingen mänsklig hand vidrört vare sig råmaterial eller färdig produkt mellan inlastning och packning.

– Packningen drar en del personlig resurs, eftersom kunderna har så pass specifika önskemål. I övrigt är det nästan helt automatiserat, säger Lars-Göran Nilsson.

Färdiga aluminiumprofiler. Foto: Lina Alriksson

På årsbasis kan press Tor leverera omkring 12 500 ton aluminiumprofiler, för användning i allt ifrån hemelektronik och möbler till industrimaskiner och bilar. Och systemet kan härleda varje enskild profil till det specifika verktyg där det tillverkades.

– Och materialet i profilen kan härledas till det göt det kom ifrån, och vi kan se vilken individuell smälta hos smältverket som det specifika götet kom ifrån. Spårbarheten är extremt viktig, det är oerhört mycket data som skyfflas runt här, säger Lars-Göran Nilsson.

33 borrhål lagrar spillvärmens energi i berggrunden

Man har också satsat hårt på energifrågan. Press Tor använder 100 procent vattenkraftsel i processen, omkring 8,6 GWh per år. Av detta går drygt hälften till götvärmningen och omkring 35 procent till pressningen. Resten används till värmebehandling och övriga processer.

Götvärmning och press vattenkyls, vilket ger mycket spillvärme som tillvaratas. Man har borrat 33 hål à 300 meter för energilagring i berggrunden, och den återvunna energin täcker värmebehovet för hela fastigheten: 246 meter lång, 57 meter bred och med tolv meters takhöjd i mitten.

– Det blir till och med en hel del värme över som vi kan sälja, när vi får en köpare till den. Den enda värme vi köper in är varmt tappvatten, säger Lars-Göran Nilsson.

Övervägde andra platser – kompetensen i Åseda avgjorde

Trots Profilgruppens historia i Åseda utvärderade man även andra potentiella platser för den nya anläggningen, både i Sverige och utomlands.

– Det som fällde avgörandet till Åsedas fördel, var tillgången till kompetens. Det fanns redan duktigt folk i bolaget som kunde hjälpa till att bygga upp det här, säger Lars-Göran Nilsson.

Nya strängpressanläggningen Tor är i det närmaste helautomatiserad. Foto: Lina Alriksson

Operatörer och servicepersonal involverades tidigt i processen, och fick bidra med synpunkter på hur deras nya arbetsplats skulle utformas.

– Och det kan ju vara en utmaning i sig. Men vi ser på de yngre medarbetarna, som kanske är uppvuxna med skärmar och gaming, att de är väldigt snabba på att ta till sig det nya. Jag vill särskilt lyfta fram tjejerna, de är ofta oerhört vassa. Och även om det fortfarande krävs en del justeringar, så ser vi redan nu att vi har en anläggning som överträffar våra projekterade mål, säger Lars-Göran Nilsson.

Spillmaterial till återvinning. Foto: Lina Alriksson

Han beskriver press Tor som att Profilgruppen ”satt en milsten på plats”.

– Både kunder och leverantörer följde den första varmkörningen i realtid. Nu har vi visat att vi är kapabla och att det fungerar, säger han.

Och ytterligare expansionsplaner finns: när Profilgruppen fattade investeringsbeslutet, köpte man in 15 hektar ny mark. Nu när press Tor står färdig, använder man ungefär tre hektar.

– Det långsiktiga planen är att utnyttja hela området.

Detta är Profilgruppen

• Profilgruppen Extrusions tillverkar kundanpassade profiler och komponenter i aluminium, med all produktion (cirka 31 000 ton per år) i småländska Åseda. Ungefär hälften av produktionen exporteras, med Tyskland som största mottagarland.

• Cirka 670 aktiva kunder. De största sektorerna är bygg, industri, transport, interiör och elektronik.

• Omkring 500 anställda, inräknat ett 40-tal på det majoritetsägda bolaget PG & Wip som bearbetar, lackar och packar aluminiumdetaljer åt möbelindustrin.

• Etablerat: 1981.

• Omsättning: cirka 1,4 miljarder kronor.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt