Vasas superbultar mäts varje timme

Med blå plastskydd över skorna kliver Ny Tekniks reporter ombord på regalskeppet Vasa. Den 385-åriga nationalklenoden får inte utsättas för slitage i onödan. Tillsammans med Anders Ahlgren, ingenjör på Vasa-museet, går vi ner till övre batteridäck.

Här har 1 000 av Vasaskeppets cirka 5 500 sönderrostade bultar ersatts med en ny superbult, tillverkad i extremt hållfast och korrosionsbeständigt stål. Nu gör man paus för att mäta hur bultarna beter sig.

Egenvikten och spänningar gör att träet i Vasa deformeras och rör sig. Bultarna, som spänner över fyra lager trä, måste följa med i rörelsen. Annars förändras trycket på skeppet. Blir tryckökningen för stor äter sig bulten in i träet och orsakar skada, minskar den för mycket blir skeppet instabilt.

– Utmaningen är att få så lite kraft som möjligt mot träet, samtidigt som skeppet hålls ihop, säger Anders Ahlgren.

Målet är att längden på bultförbandet inte ska förändras mer än 50 mikrometer per år.

En gång i timman loggas nu data från längdgivare på tio bultar – nio nya samt en referensbult från 1960-talet då Vasa senast fick nya bultar. Mätsystemet installerades nyligen av forskningspartnern Sandvik.

Trådlös överföring ger inte tillräcklig noggrannhet. I stället skickas mätdata med kabel. Själva datorn står i verkstaden på plan 2, på behörigt avstånd från skeppet.

– Risken för brand gör att vi inte vill ha något som kräver kontinuerlig spänning ombord.

Mätningarna startade i november och pågår fram till den 18 maj. Om bultarna beter sig som tänkt kan arbetet med att byta ut resten av de rostiga bultarna fortsätta. Om inte väntar modifieringar.

– Det var läskigt i början. Vi jobbar med ett unikt skepp och allt var nytt, från bult till de nya tysta metoder vi utvecklat för att inte störa guidningarna, säger Anders Ahlgren som har designat den specialbult som Sandvik nu tillverkar.

Det här är ett prestigeprojekt, men det erbjuder också möjligheter till utveckling.

– Att maskintillverka detaljer av det här slaget i ett höghållfast material är svårt. Precis som i bilindustrin utvecklar vi hela tiden processen så att den blir snabbare och snabbare, säger Jan Haraldsson, ansvarig chef på FoU för skärande bearbetning på Sandvik Materials Technology.

Dessutom får företaget tillgång till en provbänk för extremt långtidstest av de två legeringar som bulten består av.

– Vi kommer att undersöka några bultar vart femte år för att se vad som har hänt på molekylnivå.