ENERGI
Upp till bevis för Vestas nya metod för återvinning
Vindkraftens rotorblad är mycket svåra att återvinna och har därför ofta hamnat i deponier. Danska Vestas säger sig ha en lösning, men avslöjar inte mycket om detaljerna. Nästa år ska metoden testas i större skala.
Publicerad
Uppdaterad
Mellan 85 och 90 procent av ett vindkraftverk kan återvinnas, men rotorbladen har länge varit akilleshälen. De består av kompositmaterial som är svåra att separera när vindkraftverket har tjänat ut. Därför har många rotorblad lagts på deponier.
Rotorblad tillverkas av glas- och kolfiber samt en kärna av trä eller plast. Som bindemedel används epoxiharts, som är svår att bryta ned.
– Jag har jobbat på Vestas i 14 år. I 12 av dem har man sagt att det är omöjligt att hitta ett sätt att separera de olika materialen i vingarna. Man har inte kunnat lösa upp epoxin, säger Lisa Ekstrand, hållbarhetschef på Vestas, till Ny Teknik.
Men i början av förra året meddelade Vestas att bolaget tillsammans med samarbetspartner har hittat just en sådan metod. Därmed ska även gamla rotorblad kunna återvinnas. Några nya tillverkningsmetoder behöver alltså inte utvecklas just för att göra återvinning möjlig.
– Alla i projektet var förvånade över att det inte var mer komplicerat än så här. Det mesta har provats tidigare, men just det här hade inte provats, säger Lisa Ekstrand.
”Det är inget exotiskt”
Exakt vad metoden innebär avslöjar inte bolaget. Patentansökan har lämnats in och Vestas ser metoden som en konkurrensfördel.
Det som har avslöjats är att det handlar om en kemisk process som varken kräver höga temperaturer eller högt tryck. Rotorbladet kapas i delar och sänks ned i en syra som bryter upp epoxihartsen i dess beståndsdelar, varpå de olika materialen kan skalas loss.
– Jag kan inte gå in i detalj på vilken vätska vi använder, men det är inget exotiskt eller svårt att få tag på. Det är en ganska mainstream-process vi använder, säger Lisa Ekstrand.
Enligt Vestas är det inte heller en process som ska bli särskilt dyr.
– Det har varit viktigt för oss att den ska vara kostnadseffektiv. Betalningsviljan för återvinning är nog inte avsevärt högre än för deponi, säger hållbarhetschefen.
Återvinningsmetoden upptäcktes inom ramen för samarbetet Cetek där även epoxitillverkaren Olin, Århusuniversitetet och Teknologisk Institut ingår. Nu har Vestas och Olin inlett ett samarbete med det svenska återvinningsbolaget Stena Recycling.
– Vi ska bygga en pilotanläggning under 2024 för att utvärdera hur det fungerar i större skala och ekonomin i det, berättar Lisa Ekstrand.
Fokus på epoxiharts till nya rotorblad
Hittills har metoden endast utvärderats i labb. I pilotanläggningen, som ska ligga i norra Europa, ska processen testas på ”några” rotorblad.
– Det blir en genomförbarhetsstudie där vi får dels en ekonomisk kalkyl, dels reda på om det finns några operationella utmaningar, säger Lisa Ekstrand.
Vestas fokuserar just på epoxihartsen i rotorbladen. Förhoppningen är att processen ska ge ett epoxipulver som Olin kan använda för att skapa nytt epoxiharts som sedan Vestas kan använda i nya rotorblad.
Även andra material kan gå till ny tillverkning, det ska analyseras inom samarbetet, men i det första skedet blir det inte för nya rotorblad till vindkraftverk.
– Det viktigaste är att identifiera nya användningsområden för de återvunna materialen. För många av materialen finns det användningsområden, men för epoxihartsen har det varit begränsat. Därför fokuserar vi på det just nu, säger Lisa Ekstrand.
”Kolfiber blir slitna efter 30 år”
Hon tar kolfiber som ett exempel på ett material som kan gå till annan tillverkning.
– Kolfiber blir så pass slitna efter att ha tjänat i 30 år, så de har inte samma styrka för att vi ska kunna använda dem i vingar. Däremot kan de fungera i andra industrier på ett väldigt bra sätt, säger hon.
Redan i slutet av 2024 tror Vestas att tillräckligt tydliga resultat har kommit från pilotanläggningen för att veta om metoden är värd att satsa på. Därefter hoppas hållbarhetschefen att den ska finnas kommersiellt tillgänglig från 2026.
