Hållbar industri
Rullformat stål är starkast
Bara åtta procent av all plåt i världen rullformas. Men genom att använda den metoden hoppas Volvo få fram ett starkare och bättre stål i balkar och andra karossdelar än tidigare. Foto: Bendiro
Med ett starkare stål går det att krympa karossdelar och tillverka en lättare bil. Därför satsar Volvo Personvagnar på rullformningen från Dalarna. Bilföretaget är med på de avslutande testerna i Borlänge.
Även Saab Automobile har deltagit i projektet ”Avancerad design för rullformade detaljer i höghållfast stål” men har i praktiken lämnat det på grund av sin konkurs.
För bara några veckor sedan lät det så här i Trollhättan:
– Rullformningen är något helt nytt för oss. I en och samma maskin kan vi tillverka nästan vilka plåtdelar som helst. Vi kan spara tid, pengar och utnyttja materialet mera effektivt än med en konventionell pressningsprocess, sa Saabs representant Fredrik Svensson till Ny Teknik Automation.
De fördelarna gäller också för Volvo Personvagnar – som dock har en annan prioritering än Saab.
– Vi är i första hand intresserade av att kunna använda ett starkare och bättre stål i balkar och andra karossdelar, säger Richard Johansson som jobbar med kaross-utveckling på Volvo.
Rullformningsstålet från SSAB kan inte utsättas för traditionell plåtpressning och har därför inte kunnat utnyttjas av bilindustrin. Med ett så lätt och starkt material kan de konstruera lättare och bränslesnålare fordon, utan att det går ut över karossens vridstyvhet och säkerhet.
De närmaste veckorna kommer man att provtillverka karossdelar på företaget Ortic i Borlänge för att finslipa processen så att den når applikationsfärdig status.
Stålet som används heter Docol Rolls och har utvecklats speciellt för rullformningsmetoden. Man ska prova att tillverka detaljer med olika tjocklek och skilda hållfasthetsklasser, göra experiment med toleransgränser, avlusa eventuella fel ?i processen och så vidare.
Rullformningsmetoden, som för några år sedan belönades med Polhemspriset, har i sin enklaste form funnits sedan 1970-talet och hittills mest nyttjats för olika byggelement, ofta avancerat formgivna.
Nu har tekniken vidareutvecklats, samtidigt som fordonsindustrin skriker allt högre efter lätta material och flexibla processer.
Speciellt utsatta delar som stötfångare, trösklar och olika balkar anses vara som klippt och skurna att formas av rullarna. I princip stoppar man in en plåtrulle i ena ändan av maskinen, låter plåten passera ett 50-tal rullpar, ett inbyggt riktverk, en lasersvets och en del efterbearbetande utrustning vilka vrider, vänder, bockar och formar plåten på nästan hundra olika sätt innan det ramlar ut en färdig komponent i andra änden av maskinen.
Det går att få till konkava, konvexa, vridna, krokiga, böjda och raka detaljer i en och samma maskin, utan verktygsbyten, bara genom att knappa på datorn och programmera om.
Nackdelen är priset, att det kostar så mycket att investera i en maskin. Å andra sidan är utrustningen så mångsidig att den kan producera nära nog vilka plåtdelar som helst. En biltillverkare eller en underleverantör skulle kunna slå sig ihop med ett annat företag i valfri bransch och investera i en gemensam rullformare, alternativt köpa in sig i en maskin på något företag som redan äger en.
En komplett maskin ska levereras i september till Bendiro i Falkenberg, ett företag som ägs av Ortic och redan levererar till fordonsindustrin.
Rullformning alternativ till pressning
Rullformning är ett alternativ till att pressa plåt. En fördel är att det är lättare att forma med höghållfast stål. Det ger också minimalt med materialspill.
Företaget Ortic har sitt säte i Borlänge. Affärsidén är att erbjuda kompetens och maskiner för rullformning av plåt. Den patenterade 3D-metoden för rullformning har främst använts vid stora arenabyggen.
Ortic omsätter ungefär 50 miljoner kronor. Stora investeringar har gjorts i en ny fabrik i Falkenberg, genom dotter-bolaget Bendiro.
Projektet för bilindustrin heter ”Avancerad design för rullformade detaljer i höghållfast stål”. Energimyndigheten, Swerea IVF, Volvo, Ortic, Bendiro och SSAB ingår i projektet som pågår till april.
