- Det är ungefär som att göra en isboll. Man kramar ihop snön och värmer och pressar tills den blir stenhård.
Per Hasselström är VD för Bodycote Powdermet AB i Surahammar strax norr om Västerås. Tekniken som han beskriver kallas het isostatisk pressning, HIP, och kräver vanligtvis temperaturer runt 1 000 grader och tryck runt 1 000 bar. Metallpulver hälls ner i en form, man pressar och värmer tills materialet blir kompakt. Ur formen kommer rör och behållare, allehanda komplicerade detaljer som hade tagit veckor att tillverka på konventionellt vis. Nu går det på några dagar och på köpet får man ett slitstarkare material.
Det finns också gott om snö runt gamla Suras bruk vintertid. Meterhöga drivor omgärdar den gula huvudbyggnaden och ett par hundra meter längre bort bryter vattnet i forsen igenom det tunna istäcket.
Här vid ån i Sura anlade rikskansler Axel Oxenstierna en hammare i början av 1600-talet. Järnet bearbetades med tysksmidesmetoden.
I den gamla tegelbyggnaden har nu pulvermetallurgi ersatt gjutning och smide. När argongas blåser genom det smälta stålet bildas små, syrefria korn. Metallkorn som används till att forma ångturbinblad, rörkonstruktioner till oljeborrplattformar och delar till separatorer.
- Att tillverka den här typen av produkter på vanligt vis skulle ta väldigt lång tid, säger Per Hasselström. Istället för att skära, forma och svetsa ihop delarna pressar vi allt i ett stycke.
Det går nästan dubbelt så fort. Vissa detaljer, som tryckkärl, är dessutom omöjliga att gjuta. Påfrestningarna blir helt enkelt för stora på ojämnheter i materialet. Med het isostatisk pressning blir stålet isotropt, lika starkt i alla riktningar.
Under decennier har tekniken varit tillgänglig för penningstarka kunder. Men på senare tid har något börjat hända. Efterfrågan har kommit inte bara från off-shoreindustrin. Verktyg för produktion av kugghjul, tryckbehållare till livsmedelsindustrin, rotorer till kraftverk är några av de nya produkter som drar nytta av HIP-tekniken.
- Hög hållbarhet och korta ledtider gör att tekniken blir billig i längden, säger marknadschef Carl-Gustaf Hjorth. Sedan är det är ju förstås som i all produktion att när volymerna ökar så minskar priset per enhet.
I juni 1998 blev tekniken standardiserad hos det amerikanska organet ASTM. Tekniken är äntligen klassificerad och hamnar i alla verkstadshandböcker. Även den mindre tillverkaren kan överväga om det kunde vara värt att satsa på tekniken.
I presshallen finns den tio meter höga HIP-pressen. Det har kostat att få igång den. En hundra miljonersinvestering plus 80 personers arbete i tio år. En ren utvecklingskostnad för svenska Asea Powdermet innan man sålde till brittiska Bodycote Powdermet. Men nu verkar det gå bra. Omsättningen ökar med 15 procent per år. En styrelsemedlem i Nutekstödda projektet Pulverteknik90 kallar företaget "uppstickare".
- HIP-tekniken är ju en exklusiv nisch som främst används för snabbstål och andra dyra material, säger Torsten Eriksson, professor på Linköpings tekniska högskola. Men vi kan se tendenser till att tekniken blir mer tillgänglig för mindre företag.
I presshallen har några snabbstålsstänger just blivit klara. I ett hörn står plattor till kylväggen i nya fusionsreaktorn ITER. Något pulver syns inte till, men det ska det heller inte göra. Det ligger pressat långt inne i plåtslagarens form. På väg ut till syrabadet som slutligen ska avtäcka de smäckra, slingrande rören och skovlarna.
