Den lummiga grönskan skymmer nästan helt tegelbyggnaderna inne på Perstorps industriområde. Uppe på en höjd skymtar formalinfabrikens rörkonstruktioner. Nere i dalen, vid plastfabriken, står två rostiga tågvagnar parkerade.
Här har producerats plast sedan första världskriget. Efter att man slutat tillverka bakelit, eller fenolformaldehyd, startade produktionen av en miljövänligare variant. Aminohärdplasten ureaformaldehyd baseras på urea (urin) från jordbruket och är besläktad med karbamid som finns i hudkrämer. På senare tid har ureaformaldehyd kommit i blickfånget igen eftersom den inte behöver flamskyddas.
- I vissa applikationer är bromerade flamskyddsmedel ett helt onödigt problem, säger marknadsansvarig Carl-Gunnar Hanson.
Plasten från fabriken används idag främst till elkomponenter. På bordet framför Carl-Gunnar Hanson ligger två olika typer av elkontakter. Den ena är gjord av aminohärdplast, den andra av vanlig termoplast. Enda synliga skillnaden mellan dem är att kontakten i aminohärdplast är gjord för brittiska elurtag. Men om man fick för sig att elda upp kontakterna skulle skillnaden bli tydligare.
- Härdplasten brinner inte, säger Carl-Gunnar Hanson. Om den värms över 800 grader så förkolnar den. Termoplasten däremot brinner under kraftig rökutveckling.
Termoplastkontakten innehåller inte heller flamskyddsmedel. Inga elkomponenter tillverkade i Sverige är flamskyddade med bromerade föreningar. Däremot kan det förekomma i importerade varor.
Carl-Gunnar Hanson tycker ändå inte att det finns anledning att låta termoplasterna ta över hela marknaden. Trycket är hårt från de stora, multinationella termoplasttillverkarna som hela tiden vill öka sin produktion. Men Carl-Gunnar Hanson tänker inte ge sig.
- Under senare tid har många trott att aminohärdplasten ska dö ut. Men vi har sprattlat emot. Jag tycker egenskaperna är bra både när det gäller pris och säkerhet. Så nu går utvecklingen vidare.
För två år sedan drog företaget igång forskning på aminohärdplast. Ingen forskning hade då gjorts sedan 1960-talet. Nu kunde plasten studeras i större detalj tack vare ny analysteknik och nya programvaror. Ett projekt har varit att utveckla en ny sorts glasfiberförstärkt melaminplast som snart kommer att dyka upp i tåg och flygplan.
- Olyckan i Paddington har ökat fokuseringen på brandegenskaper, säger Lennart Brandel, platschef för utvecklingsprojektet Remel - ett samarbete mellan Perstorp och holländska DSM.
Eftersom Storbritannien hör till de länder som har högst brandkrav faller det sig naturligt att de nu väljer en brandsäkrare plast. De första beställningarna har redan gjorts. Dels på stolsryggar och bord till tåg, dels på liggstolar till förstaklassavdelningen i en ny jumbojet.
- Vår plast var den enda som klarade brandkraven, säger Lennart Brandel och ser rätt nöjd ut.
Fast för att klara de höga brandskyddskraven har man tillsatt det gamla beprövade flamskyddsmedlet aluminiumtrihydroxid, ATH. Det har inte långsiktiga biologiska effekter som bromerade flamskyddsmedel. Och eftersom melaminplasten är temperaturhärdig i sig behövs inte heller några stora mängder ATH. Men om händelsevis tågen eller flygplanen skulle börja brinna och plasten utsätts för höga temperaturer avgår vattenånga, ammoniak, koloxid och koldioxid.
- Det finns ju andra fördelar också med den här plasten, säger Lennart Brandel. Den är lätt att sanera från klotter och svår att repa. När vi gjorde en livscykelanalys visade det sig också att kostnaden blir lägre än för polyester, eftersom melaminplast håller längre och har lägre underhållskostnader.
Även ureaformaldehyden är numera satt under lupp. Många nya användningsområden skulle kunna bli aktuella om det gick att sänka plastens E-modul, som motsvarar plastens styvhet. Teknologie doktor Jan-Erik Rosenberg visar en pedagogisk overheadbild.
- De faktorer som är viktiga för utvecklingen av plaster är E-modulen och priset, säger han.
Mitt i bildens koordinatsystem går ett vågrätt streck som motsvarar E-modulen 5 GPa (gigapascal). Runt omkring finns små prickar som representerar olika plaster. Man förstår att den optimala plasten bör befinna sig någonstans i mitten.
- Det är dit vi strävar, säger Jan-Erik Rosenberg. Och alla andra plaster också. Perstorps aminohärdplaster ligger lågt i pris och högt i styvhet. Termoplaster som polypropylen, polyeten och ABS ligger lågt i pris och lågt i styvhet. Det optimala skulle vara en lagom seg plast som varken smälter eller spricker för lätt.
Hur Jan-Erik Rosenbergs framtida plast ser ut i detalj kan han dock inte gå in på. Det kommer att behövas ytterligare några år av forskning. Hittills har hans avdelning arbetat med att samla alla reologiska data om aminohärdplasten. Med hjälp av databasen kommer det bli lättare att konstruera avancerade detaljer.
- Produktionstekniken är mycket bättre nu och det kommer till exempel att leda till att vi kan formspruta mer komplicerade och tunnväggiga detaljer.
Ute i plastfabriken står en stor kartong med kasserade elkontakter. De är resultatet av tester i den nya provningsanläggningen för formsprutning. Inom ett par år ska plasten ha en ny kvalitet som gör det möjligt att formspruta mindre detaljer.
