Verkstaden tog första robotklivet: ”Ingen lek”

2021-05-10 06:00  

Det var en saftig investering, en teknisk utmaning, och beslutet fattades på magkänsla. ”Det har inneburit ett rejält lyft”.

Den sexaxliga roboten plockar det cylindriska stålämnet från bandet, och sätter in det i chucken. En färdigsvarvad borrkrona, avsedd för borrning i berg och malm, plockas ut i nästa rörelse. Alltmedan svarven börjar omvandla nästa ämne till ännu en krona. 

– Det är riktigt kul, det här. Det ska bli spännande att se vart det bär hän. Men redan nu kan jag konstatera att det inneburit ett rejält lyft. Cellen gick nästan 120 timmar från i torsdags till i måndags, det är ju tre gånger veckoarbetstiden för en gubbe, säger Granteks ägare och vd Kjell Granqvist. 

Kronan rensas från spån och kylvätska i ”blåslådan”, varefter roboten ställer den på utbandet för vidare transport till packningen. Därifrån skickas borrkronorna till en svensk tillverkare av gruvmaskiner. 

– För oss är det nytt att tillverka delar till deras produkter. Tidigare har vi enbart levererat maskindelar och andra komponenter till deras produktion. 

Grantek är ett litet företag med sju anställda, djupt rotat i den gamla bruksorten Fagersta. Det startades som AF Granqvist Mekanisk Verkstad på 1940-talet, i lokaler bara fyra kilometer från den nuvarande adressen, av Kjells farfar Artur Granqvist. 

– Han började med reparationer åt bönderna. Sedan blev det alltmer jobb åt bruken häromkring, och det var på den vägen företaget kom in mot industrin. 

På 1980-talet började en 18-årig Kjell Granqvist i firman, som vid det laget leddes av hans pappa Yngve. Ett tiotal år senare bildades bolaget Grantek AB.

Liten verkstad med ”tunga kunder”

Verksamheten består huvudsakligen av att producera slitdelar och specialdetaljer åt tillverkningsindustrin, med kända namn som Epiroc, Fagersta Stainless, Seco Tools och Studsvik på kundlistan. 

– Vi är en liten specialverkstad med rätt tunga kunder. Och de flesta har vi haft sedan sjuttiotalet.

Per Jansson är tekniker på Grantek. Här övervakar han fleroperationssvarven som roboten förser med stålämnen.  Foto: Kenneth Sundh

Till stor del tillverkar man komponenter enligt kundunderlag, men egen konstruktion utgör mellan 15 och 20 procent av omsättningen. En växande gren för företaget är så kallad reverse engineering.

– Folk kommer hit med grejer som de inte har någon ritning på. Vi 3d-skannar komponenten och gör en egen cad-ritning. Sedan kan vi antingen tillverka den åt dem, eller så gör de det själva. Ofta handlar det om industriella maskindelar som inte tillverkas längre, eller där kunden har problem med reservdelsleverantören.

Läs mer: I Icas nya jättelager ska robotar samarbeta i svärmar

Sedan tidigare omfattar maskinparken fyr- och femaxliga fräsar, flera trådgnistar, CNC-svarv, 3d-printer för kevlar- och kolfiberförstärkt nylon, med mera. Och nu under vintern har Grantek installerat sin allra första robotcell.

ABB-robot med dubbla gripdon

Det handlar om en IRB 4600 från ABB, med 2,05 meters räckvidd och 45 kilos lastkapacitet. Den har utrustats med dubbla gripdon: ett av standardmodell för att plocka ämnen, och ett egentillverkat för att hantera de färdiga borrkronorna.

Granteks robot plockar ut en färdigsvarvad borrkrona och lägger ned i en ”blåslåda” där kylvätska och spån från svarvningen blåses bort.  Foto: Kenneth Sundh

Ett visionsystem med parameterisering monterat över bandet registrerar hur stora ämnena är, och hur de är placerade. Roboten servar en femaxlig fleroperationssvarv från DMG Mori, som genom svarvning, fräsning, borrning och gängning kan bearbeta Granteks detaljer fullt färdiga i samma enhet.  

Cellen är öppningsbar, så att man utöver serietillverkning även kan köra styckevis och tillverka prototyper.

”Ville få in nytänk i organisationen”

Det finns flera skäl till att Kjell Granqvist, efter att ha lett företaget i nästan 25 år, till slut valde att satsa på en automationslösning. 

– Vi har alltid bara kört dagtid här, och inte haft någon serietillverkning. Jag ville få in lite nytänk i företaget, och samtidigt öka stabiliteten genom att få fler timmar på dygnet. Men jag hade inga avtal för den när jag köpte den, jag gick på magkänsla.

Teknikern Victor Magnusson programmerar fräsningen av en axelgänga.  Foto: Kenneth Sundh

Ett djärvt beslut att fatta på magkänsla, kan man tycka. Inklusive mätmaskin och konturograf för profil- och gängmätning, gick satsningen loss på 9,5 miljoner kronor. Rätt saftigt för ett företag som omsatte tio miljoner i fjol. 

– Visst var det en tung investering. Jag räknar med åtminstone tio års återbetalningstid, även om man förstås hoppas att det ska gå fortare, säger Kjell Granqvist.

Tackade nej till automationsstöd – ”För krångligt”

Som mindre tillverkningsföretag hade Grantek kunnat ansöka om så kallad automationscheck från regeringssatsningen Robotlyftet. Det innebär att man kunde fått kostnadsfri hjälp med en förutsättningsstudie, och sedan stöd med upp till 75 procent av kostnaden för extern experthjälp, vidareutbildning av personalen, eller andra förberedande åtgärder. 

– Men jag tackade nej till det. Jag tyckte det var ett krångligt upplägg.

Läs mer: Många söker stöd av krympt robotsatsning

Det har dock varit utmanande för Grantek att lära sig hantera en för dem helt ny typ av maskin. Både vad gäller programmeringen, och den praktiska hanteringen. 

– Man ska vara ärlig: det är ingen lek att ge sig in i sådant här. Det har varit mycket jobb att få det i produktion, och på grund av coronan kunde leverantörerna inte ge oss lika mycket hjälp på plats som vi normalt skulle ha fått. Men de har varit väldigt snälla med att ge support på distans. 

Och nu när det hela fallit på plats, är han full av entusiasm: 

– Vi kan göra mer avancerad bearbetning och tillverka svårare artiklar, vi får in förfrågningar som vi aldrig fått förut. Och vi kan bearbeta detaljer färdigt i en och samma maskin utan att behöva flytta dem mellan momenten.

Tillverkning är i gång 20 timmar per dygn

Inte minst kan man numera gå upp i serieproduktion. 

– På dagarna kanske vi kör specialdetaljer och sedan kan vi skifta till serietillverkning på nätterna, totalt är vi igång minst 20 timmar per dygn. Att obemannat få ut så många fler timmar på dygnet betyder mycket för konkurrenskraften hos ett litet företag.

Robotcellen har ett visionsystem som gör att roboten har koll på vilka ämnen som är på väg på bandet, hur de är placerade och kan avgöra hur de ska plockas.  Foto: Kenneth Sundh

De sex anställda teknikerna behöver inte oroa sig för att roboten ska göra dem överflödiga, enligt Kjell Granqvist: 

– Gubbarna tycker att det här är ett bra tekniklyft, och de vill ju också ha stabilitet i företaget. Jag rådgjorde med dem, och det finns ingen som har lika bra gubbar som jag har. Hade de sagt nej, då hade jag inte gjort det här.

Läs mer: Robotarna hanterar 200 ton ost i veckan

Vad hade din farfar tyckt om han sett det? 

– Jag tror han hade blivit rejält imponerad. Pappa också, han var extremt teknikintresserad. Och när både farfar och farsan lagt ner hela sin själ i företaget, då vill man ju hänga med i utvecklingen så firman kan leva kvar och fortsätta finnas på orten. 

Så vad händer härnäst? 

– Nu har vi beställt en likadan robotcell till, som levereras om några veckor, säger Kjell Granqvist. 

Granteks historia började på 1940-talet 

Gör: Tillverkar specialdetaljer åt industrin 

Ort: Fagersta 

Grundare: Kjell Granqvist 

Startår: 1997 som Grantek AB. Anor från 1943 (som AF Granqvist Mekanisk Verkstad) 

Anställda: Sju personer 

Ägare: Kjell Granqvist 

Omsättning: Cirka 10 miljoner kronor 2020. Räknar med omkring 12 miljoner 2021 

Tommy Harnesk

Mer om: Robotisering ABB

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt