Växande kolfiberföretag började som ”undergroundbolag” för skidor

2021-01-04 06:00  

Energieffektiva tekniken hos skånska Corebon kom till tack vare utförsåkning. Nu efterfrågas den av fordonsindustrin, flygplanstillverkare och telekombolag.

Tobias Björnhov, vd på Corebon i Malmö, visar upp en skalform för gjutning av fordonsdetaljer. Formen är i kolfiber, och Tobias lyfter och vänder den för hand – den väger bara omkring 20 kilo.

– Med konventionella metoder hade det här verktyget varit en stålklump på något ton eller så, säger han.

Corebon är ett relativt ungt bolag, som utvecklar metoder för tillverkning av komponenter i plast- och kolfiberkomposit.

– Vårt huvudområde är processlösningar, men vi erbjuder även prototyp- och volymproduktion. Vi hjälper även till med materialval, vi bistår i hela kedjan, säger teknikchefen Oscar Wiberg.

Fordonindustrin, telekombolag och flygindustrin på kundlistan

De senaste fyra åren har omsättningen ökat med nästan 7 000 procent, men från Corebon är de rätt förtegna om sin kundlista. När man tjatar lite kan de dock berätta att de samarbetar med Scania ”och andra aktörer i fordonssektorn”, med ”ett ledande svenskt telekomföretag”, och med ”de stora flygplanstillverkarna och deras underleverantörer”.

Forskningsansvarige Kenneth Frogner sammanfattar dagsläget som att Corebon fått acceptans för sina processer.

– Nu kan vi faktiskt börja leverera system till våra kunder. Det kan handla om en viss position i en tillverkningslina, om ett enskilt verktyg, eller om en hel nyckelfärdig lina, säger han.

Tekniken utvecklades för att tillverka skidor

Men det hela började en gång i de franska alpernas backar. Skidfantasten Tobias Björnhov, och hans kompisar Rasmus Olsson och Jacob Ljungh – i dag styrelseledamöter i Corebon – bodde i Chamonix. De började experimentera med tunna, lätta och slitstarka skidor i kolfiberkomposit, mest på kul, som Tobias Björnhov säger.

– Vi startade ett litet undergroundbolag och la ut skidtillverkning på olika producenter. Men man skär inte guld med täljkniv i den branschen, och vi hade knappt råd att köpa material, berättar han.

Ursprunget till företaget var en verksamhet för att tillverka skidor för utförsåkning. Tobias Björnhov, vd Corebon. Foto: Jenny Leyman

I samband med skidutvecklingen upptäckte man dock att produktionstekniken, numera patenterad, kunde minska mängden plast i kompositmaterialet. Genom att packa armeringen till en mycket hög fiberhalt, och resistivt värma fibrerna för att underlätta injektion av matrisplasten, fick man fram nya egenskaper. Exempelvis att materialet leder värme och elektricitet bättre än vanliga kompositer.

– Någonstans på den vägen insåg vi att vi hade något jäkligt bra på gång. Vi bestämde oss för att bli ett processbolag i stället, säger Tobias Björnhov.

Tobias Björnhov, vd Corebon och Erik Ringdahl, vd för dotterföretaget Corebon Production. Foto: Jenny Leyman

Vämer materialet snabbare och mer energieffektivt

Snart kom Kenneth Frogner, som disputerat i induktionsvärmning vid LTH, in i verksamheten. Med hans forskning i grunden har Corebon tagit fram en process för att kraftigt minska cykeltiden för uppvärming och kylning av kolfiberkomposit.

– Traditionellt använder man ugnar, elpatroner, ånga eller het olja. Och då lägger man på rätt mycket massa i verktyget för att värmen ska fördelas jämnt. Vad vi gjort är att vi reducerat vikten på verktyget till ett minimum, och skickar högfrekvent ström genom en spole som skapar ett magnetfält. Spolens design gör att vi får en jämn värmefördelning mycket snabbare än med konventionell teknik, säger Kenneth Frogner.

Corebon uppger att deras patenterade metod är världens snabbaste produktionsprocess för fiberkompositer, ofta tio gånger snabbare än konventionell teknik. Samtidigt drar den en bråkdel så mycket energi, med besparingar upp till 95 procent.

– De exakta siffrorna varierar beroende på komponent och process. Men som allmän regel: kan du in situ-värma en produkt på ett halvt kilo utan att först värma ett verktyg på ett eller två ton, då vinner du mycket i både tid och energi, säger Tobias Björnhov.

Corebon i Malmö har cirka 85 anställda och utökar verksamheten. Foto: Jenny Leyman

Samtidigt ska tekniken ge bättre kompositer, som enklare kan skräddarsys för olika ändamål och för nya applikationer.

– Värmningen är kärnan i alltihop. När du värmer materialet inifrån och ut får du fysiken med dig, du trycker ut gaser och orenheter och kan med större precision ge materialet de egenskaper du vill ha, säger Tobias Björnhov.

”5g är en intressant utveckling för oss”

Ett sådant skräddarsytt material är radartransparenta väderskydd (radomer) till telekomsektorn, som tillverkas i en sandwichkonstruktion av olika plaster. Här ingår ingen kolfiber eftersom materialet inte får vara elektriskt ledande, samtidigt som det ska klara temperaturer mellan minus 51 och plus 80 grader utan att påverkas.

På samma gång måste materialet vara så tunt som möjligt för att släppa igenom signalerna. Och ju högre frekvens, desto svårare för signalerna att komma igenom. Tobias Björnhov kallar Corebons väderskydd ”högfrekvensradomer”, anpassade för de högre frekvenser 5g för med sig.

Corebon utvecklar metoder för tillverkning av plast- och fiberkompositer. Foto: Jenny Leyman

Så vad kommer 5g-utrullningen att innebära?

– Visste man det, då hade man ju spekulerat i aktier (skratt). Men det är en intressant utveckling för oss, så klart, säger Tobias Björnhov.

Man har också levererat robotkomponenter till LTH, och utvecklat robotar tillsammans med Cognibotics i Lund.

– Med hög fibervolym i kolfiberkompositerna får man styvhet och styrka till låg vikt, vilket passar bra i leder och länkarmar. Med våra material kan man också göra glidlager, linjäraktuatorer och kulleder utan glapp, vilket ger roboten högre precision redan från hårdvaran. Det blir mindre att åtgärda i mjukvaran sedan, säger Kenneth Frogner.

Corebon i Malmö startade 2013, men föregångaren som tillverkade skidor startade redan 2003. Foto: Jenny Leyman

Scania har satsat 35 miljoner kronor

För två år sedan gick Scanias riskkapitalbolag, Scania Growth Capital, in med 35 miljoner kronor i Corebon. Samtidigt tog Per-Arne Eriksson, chef för Scanias avdelning Customised Truck Development, plats i Corebons styrelse. Men Corebon är fortfarande lite diskret med sin relation till fordonsindustrin.

– Vi har produktion igång och levererar till Scania och andra aktörer i fordonssektorn. Men i dagsläget får jag inte berätta vad det gäller, säger Tobias Björnhov.

Kenneth Frogner menar att elektrifieringen i bilindustrin öppnar en stor potential för Corebons kompositmaterial.

– På grund av de tunga batterierna måste de få ner fordonsvikten på annat håll. Där vill vi komma till nytta genom att sänka vikten på chassi och kaross, säger han.

Guy Landry, montör. Foto: Jenny Leyman

Flygindustrin är en annan viktig sektor.

– Vi tillverkar levererar processlösningar för produktion av alltifrån förstärkningsstrukturer till vingar. Flygindustrin är extremt konservativ, men även den använder alltmer kompositmaterial för att få ner vikten, säger Kenneth Frogner.

För att nämna ett par exempel är både den senaste versionen av Boeings 787 Dreamliner, och den nya Airbus som lanserades i vintras, till cirka 50 procent byggda i kolfiberkomposit.

Kan tillverka två miljoner komponenter per år

Rent generellt pågår ett för Corebon intressant skifte från härdplaster till termoplaster, menar Kenneth Frogner.

– Det gäller i alla sektorer. Främst drivs det av termoplasternas återvinningsbarhet, men de är också lättare att montera och reparera eftersom man kan induktionssvetsa dem i stället för att limma, bulta och nita, säger han.

I somras skaffade Corebon tillstånd för utökad verksamhet. Sedan tidigare hade de tillstånd att tillverka plastprodukter med maximal årsförbrukning av epoxi omfattande 20 ton, men har nu tillstånd upp till 135 ton plastråvara per år.

Donata Jurgaityte och Guy Landry är montörer. Foto: Jenny Leyman

Planen är att dagens två pressmaskiner ska kompletteras med ytterligare fyra, samt två injektionsmaskiner.

– Själva produktionen går i vågor, men vi har vuxit väldigt snabbt, och beroende på storlek kan vi producera upp till två miljoner komponenter per år. Men det handlar ju egentligen om pilotproduktion, vi vill visa att det fungerar och bygga implementeringen hos våra kunder, säger Tobias Björnhov.

Och förhoppningarna är högt ställda:

– Det vi gör är att demokratisera användningen av kolfiber, genom att göra det mycket billigare och lättillgängligare. Vi vill att alla i kompositindustrin, från fibertillverkning till kompositåtervinning, ska använda våra processer för att få ner produktionskostnaderna och energiförbrukningen, säger Tobias Björnhov.

Tillverkar kompositer med induktiv uppvärmning

Gör: Med patenterade lösningar utvecklar företaget tillverkningsprocesser, baserade på induktiv uppvärmning, för tillverkning av fiberkompositmaterial. Tekniken är tillämpbar i produktområden som fordonsindustrin, energisektorn,  telekombranschen, flygsektorn, robotiken, med flera. 

Ort: Malmö.

Startår: Corebon Production (skidor) 2003, Corebon AB 2013.

Anställda: Cirka 85 personer.

Nettoomsättning: Drygt 146 miljoner kronor (2019).

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt