SCA har invigt världens största barrmassafabrik

2019-05-03 06:00  

För nästan åtta miljarder kronor har SCA byggt en helt ny fabrik bredvid det gamla Östrandsbruket i Timrå. Hela produktionen styrs från ett centralt kontrollrum, och vid full drift ska man tillverka en miljon ton pappersmassa per år. "Vår uppgift är att sätta värde på skogen", säger fabrikschefen Kristina Enander.

Kontrollrummet påminner om kommandobryggan på ett Hollywoodskt rymdskepp. Ett tiotal processoperatörer sitter vid dussintals större och mindre skärmar, placerade i två halvcirklar med säkert 15 meters sammanlagd diameter. Från detta rum styrs och övervakas hela produktionen på världens största barrmassabruk.

– Med alla på samma ställe blir det kortare kontaktvägar, det underlättar samarbetet, säger fabrikschefen Kristina Enander.

Traditionellt styrs en massafabriks olika processdelar, som kokare, sodapanna, balningslinjer och så vidare, från separata kontrollrum. Med en helintegrerad automationslösning från ABB styr den nya Östrandsfabriken alla processer på hela bruket centraliserat. Genom att integrera olika processavsnitt för hela produktionen i ett enda system och i ett enda kontrollrum, vill man höja effektiviteten och produktiviteten i samtliga processdelar.

– I en gammal fabrik, med olika system som ofta är olika gamla, blir man dessutom väldigt personberoende. Det gäller att hitta folk som kan de olika delarna. Här ville vi ha ett användargränssnitt för alla avdelningar, säger projektdirektören Ingela Ekebro, som lett utbyggnaden.

Läs mer: Unik kamera mäter små vibrationer på Iggesunds bruk

Men egentligen är det lite missvisande att kalla det för en utbyggnad. I en investering på 7,8 miljarder kronor har SCA byggt en helt ny fabrik, parallellt med befintlig produktion.

– Allt är nytt i hela produktionslinjen för sulfatmassa, från vedgård till torkmaskin, säger Ingela Ekebro.

Största industriinvesteringen

Den nya fabriken är en av de största industriinvesteringarna i Sverige genom tiderna, och den största i Norrland någonsin. Kanske kan några siffror från själva bygget ge en bild av storleken på projektet:

Det gick åt 600 000 ton krossmaterial, 50 000 kubikmeter betong, 5 300 ton armering, 3 200 ton stål, och tio hektar asfalt. Det färdiga fabriksområdet är över 50 hektar stort, motsvarande drygt 70 fotbollsplaner, och 8 000 personer har lagt ner sammanlagt 6,3 miljoner arbetstimmar på satsningen.

Kapaciteten har mer än fördubblats produktionsmässigt jämfört med den gamla fabriken, till en miljon ton pappersmassa per år. Nio tiondelar av detta består av blekt barrsulfatmassa, som i huvudsak används för att tillverka olika sorters mjukpapper, men i viss mån även till tryckpapper. Resten består av så kallad termomekanisk massa, som används till kartong, torkprodukter, med mera.

Råvaran är tall och gran, cirka 4,5 miljoner kubikmeter per år vid full produktion. Det motsvarar en timmerbil var femte minut dygnet runt, året om.

Först barkas veden i stora barktrummor. Därefter går de in i flishuggen, som förvandlar en stock till flis på två sekunder.

– Sedan impregneras den uppvärmda flisen i vitlut för att driva ut all luft, så den ska bli tyngre och sjunka i kokaren, förklarar Kristina Enander.

Läs mer: Skogsjätten satsar 200 miljoner i Munksunds pappersbruk

Flisen matas kontinuerligt in i barrmassakokaren, den största i världen i sitt slag: 60 meter hög och nästan 13 meter i diameter är den nära fyra gånger större än den gamla kokaren. Det tar flisen ungefär fem timmar att sjunka från toppen till botten, och under processen bryts ligninet i veden ner så att fibern friläggs.

Efter att ha silats från fiberknippen och liknande, bleks fibern med olika kemikalier beroende på vilken sulfatmassa man vill framställa. Så kallad TCF-massa (Totally Chlorine Free) bleks med väteperoxid och syrgas, medan ECF (Elemental Chlorine Free) bleks med väteperoxid och klordioxid. ECF är en ny produkt för Östrandsfabriken.

– Kunderna vill ha olika massor till olika produkter, och vi ser en väldigt stor efterfrågan på ECF. Nu har vi större flexibilitet i fabriken, säger Kristina Enander.

Massan går till torkmaskiner och balningslinjer. Här körs den ut på viror, pressas och torkas och klipps till ark som staplas i balar. Genomloppstiden är cirka två dygn från vedstack till färdig kundleverans.

”Behövts enorma mängder rör”

Förutom själva produktionen, är kemikalieåtervinningen en väsentlig del av verksamheten på en massafabrik. Även här har man byggt nya installationer som ökar kapaciteten jämfört med den gamla fabriken.

– Ett av de mer utmanande delprojekten har varit att koppla ihop alla avdelningar till en enda fabrik. Vi har omkring 70 olika medier som ska transporteras hit och dit i olika temperaturer, och det har behövts enorma mängder rör. Vissa av dem har fått transporteras hit med pråmar, säger Ingela Ekebro.

Det som avskils från massan under kokningen, tillsammans med den använda kokvätskan, kallas blandlut: vatten, kokkemikalier, lignin och olika kolhydrater från veden, med en torrhalt på under 20 procent.

Blandluten går till en indunstningsanläggning, bestående av seriekopplade värmeväxlare. Här kokas vatten bort tills torrhalten överstiger 80 procent.

Luten kallas nu svartlut, och det organiska materialet kan förbrännas i en sodapanna. De oorganiska ämnena i botten av pannan samlas i en smälta av huvudsakligen och . Smältan upplöses i så kallad svaglut, och därefter kallas den grönlut. Denna blandas med bränd kalk som reagerar med grönluten, och ny vitlut bildas.

Den nu släckta kalken (mesan) avskiljs och bränns om i en mesaugn. Den rena vitluten används som ny kokvätska i kokningssteget.

Förbränningen i sodapannan ger också värmeenergi, som omvandlas till ånga.

– Den används dels för att värma processen, dels för att driva ångturbiner som ger grön el. Installerad turbinkapacitet är cirka 200 megawattimmar, och vid full massaproduktion räknar vi med att sälja ungefär hälften av elen och använda resten själva. Vi eldar även bark och levererar fjärrvärme till Sundsvall och Timrå kommuner, säger Ingela Ekebro.

Den nya Östrandsfabriken invigdes i februari, och väntas nå full kapacitet vid årsskiftet. Men med en så stor anläggning, tar det förstås tid att gå igenom alla typer av möjliga avvikelser och lära sig hur de ska hanteras på bästa sätt.

– Allt sitter inte perfekt ännu. Personal och leverantörer måste pröva sig fram tillsammans, och kommunikationen mellan skiften måste funka så alla lär sig allt det nya, säger Kristina Enander.

Därtill måste själva fabriken också trimmas in.

– Den gamla anläggningen hade gått i 30 år, och man trimmade fortfarande på den in i det sista innan den nya tog över. Bruket är en levande organism, och det ligger fortfarande mycket arbete framför oss, avslutar Ingela Ekebro.

Det här är SCA Östrand

Projektet har pågått i tre år och kostat 7,8 miljarder kronor. Enligt planerna ska fabriken vara uppe i full kapacitet vid årsskiftet 2019-2020, och produktionen ska då ligga på 900 000 ton blekt barrsulfatmassa. Det är mer än en fördubbling jämfört med för tre år sedan, och gör anläggningen till världens största produktionslinje för blekt barrsulfatmassa.

Därtill produceras årligen 100 000 ton kemisk termomekanisk massa (CTMP), och 1,2 terawattimmar grön el vid full massaproduktion (2020).

Totalt arbetar omkring 370 personer på SCA Östrand.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt