Sandviks jätte visar vägen för industrin

2019-10-14 06:00  

Sandvik Coromant i Gimo är jätteanläggningen som har skaffat digitala motorvägar – både rent fysiskt och i alla sina processer. Nu har fabriken valts ut som en internationell förebild för industrins omställning.

Produktionen ligger i historisk bruksmiljö, där vattenhjul och stångjärnshammare från vallonernas dagar ännu står vid Gimodammen, och den gamla bruksherrgården – numera konferenshotell – fortfarande lyser vitputsad i solen.

– Men nu går vi in till framtiden, säger Sandvik Coromants guide Claes Nord när han visar oss in i fabrikens absolut nyaste cell.

Oss syftar i det här fallet på Ny Tekniks utsända och ett team från den franska affärstidningen L´Usine Nouvelle – utmärkelsen Lighthouse från World Economic Forum har väckt uppmärksamhet även utanför Sveriges gränser.

Den nyaste cellen består av en Yaskawa-robot som servar en flerfunktionsmaskin (mill-turn, som både svarvar och fräser).

– Traditionellt måste man ändra inställningarna manuellt varje gång man byter fixturer. Nu är det helt automatiserat, säger Claes Nord.

Läs mer: Experterna: ”Digital transformation är ett nytt sätt att se på världen”

Detta gör det möjligt att byta designmönster även under det obemannade nattskiftet i fabriken.

Chefen för produktionsteknik, Simon Smedberg, förklarar hur det fungerar.

– Vi har delat upp allt roboten gör i cellen i små korta delar, och celldatorn talar om för den vad den ska göra med varje enskild komponent. Ingen människa har behövt vidröra något över huvud taget.

Strax intill pågår faktiskt en manuell syssla: operatören Urban Nordbäck står och vänder på skären i en annan flerfunktionsmaskin.

– I det här fallet har skären fyra eggar på varje sida, så varje skär kan användas åtta gånger innan det går till återvinning. Och celldatorn vet på sekunden hur länge varje egg har använts, säger Simon Smedberg.

Två andra operatörer, Håkan Gelin och Mikael Söderberg, har arbetat i Gimofabriken sedan 1986 respektive 1990.

– När jag började här gick man och stoppade in remsor i hålkortsmaskiner. Nu ansluter vi med handdatorer och har till och med digitala verktygsskåp, säger Håkan Gelin.

Mikael Söderberg börjar nästan skratta:

– Och på den tiden stod man och skottade spån ur maskinerna med skyffel.

Läs mer: Volvo CE utökar 5g-anläggning – ska visa upp prototypmaskiner i utmanande miljö

Håkan Gelin, som är fackligt skyddsombud på fabriken, menar att arbetsmiljön på det hela taget blivit mycket bättre.

– Vissa säger ju alltid att det var bättre förr, men jag håller inte med. I dag flyter jobbet smidigare, vi pratar mer med varandra, vi har blivit mer av ett team, säger han.

Här befinner vi oss i Sandvik Coromants verktygs- och hållartillverkning, informellt kallad ”den mjuka delen”, eftersom allt görs av stål och aluminium. Mjuka material, mätt med Sandvik Coromant-mått.

Den andra av fabrikens två avdelningar, skärtillverkningen, kallas ”den hårda delen”, eftersom slutprodukterna har i det närmaste samma hårdhet som diamant.

Mångåriga satsningar på Industri 4.0-teknik går genom hela fabriken, från lagerstyrning till maskinprestanda och prediktivt underhåll. Det hela bildar en digital tråd genom produktionsprocesserna som har ökat produktiviteten avsevärt, nämner World Economic Forum i sin motivering.

Ett exempel är fabrikens satsning på parametrisk design.

– I stället för att göra 3d-modeller för alla tusentals artiklar styckar vi upp artikeln i alla dess beståndsdelar. Alla delar är skalbara. Sedan sätter ett designprogram ihop delarna till en färdig 3d-modell, så fort en order kommer in, förklarar Simon Smedberg.

Läs mer: Prognosen: Robotarna slår ut 20 miljoner jobb

Även kundanpassade produkter kan behandlas som standardartiklar, så länge de ligger inom samma parametrar.

– Vi är inte låsta till standardartiklarna, utan kan göra vad som helst inom produktrymden. Vill kunden ha något skräddarsytt så fixar vi det inom två veckor, och det skulle inte vara möjligt om vi vore tvungna att rita produkten från scratch, säger Simon Smedberg.

Sandvik Coromant har rationaliserat beredningen för kundanpassade produkter. Från design till produktionsplanering går på några minuter.

Sedan raderas allt i tillverkningsunderlaget utom artikelkoden och indatan för designprogrammet.

– Om kunden vill ha samma produkt igen så ordnar vi det naturligtvis, men vi behöver inte spara en massa data. Och om någon av våra ingenjörer utvecklar en förbättring av processen, och kunden sedan beställer en ny likadan produkt, så behöver vi inte uppdatera det ursprungliga programmet eftersom programmet ändå återskapas i den nya processen, säger Simon Smedberg.

World Economic Forum pekar också på Sandvik Coromants system för avancerad analys. Systemet samlar data från hela produktionsanläggningen – från robotar, CNC-maskiner och till och med själva skärverktygen – och gör 1 200 realtidsanalyser i sekunden.

– Vad det handlar om är att vi tar ut data från 400 miljoner datapunkter, och sedan gör information av den data vi får ut. Vi kan analysera vilka verktyg som oftast går sönder, och under vilka omständigheter de gör det, säger Simon Smedberg.

Vissa av vinsterna med den digitala tråden kan ganska enkelt beräknas. Produktiviteten per person har ökat med 55 procent mellan 2014 och 2018, uppger Simon Smedberg.

– Men våra produkter är också mer avancerade nu än förr. Mycket av det vi tillverkar i dag skulle ha krävt mycket mer ingenjörskraft för 10–15 år sedan än vad det gör nu, tack vare vår automatisering och digitalisering. Och det är förstås en vinst som är svår att klä i siffror, säger han.

Vad betyder det då för er att ha utsetts till Lighthouse av World Economic Forum?

– Framför allt är det ju ett erkännande av att vi gjort bra grejer. Men utmärkelsen betyder ju inte att man är färdig, säger Simon Smedberg.

Sandvik i Gimo har 1 400 anställda

Tillverkar extremt hårda skär som används för att producera allt ifrån precisionsdetaljer till flygplansmotorer.

Båda avdelningarna är världens största produktionsanläggningar inom sina respektive områden. Lokalytan är 110 000 kvadratmeter.

1 400 anställda och är den största privata arbetsgivaren i Uppsala län.

Cirka 250 personer arbetar enbart med att utveckla egna maskiner, och cirka 40 procent av Gimoanläggningens över 500 CNC-maskiner är egenbyggda. Här finns också nästan 400 industrirobotar.

Sandvik Coromant har 8 200 anställda i 150 länder, erbjuder över 100 000 produkter, och lanserar omkring 2 500 nya produkter per år.

Utmärkelse går till Industri 4.0-företag

World Economic Forum utser tillverkande företag till Lighthouse, baserat på hur framgångsrika de varit i att implementera Industri 4.0-teknik och visa upp fördelar med den.

Fler än 1 000 industrier granskades, och 16 valdes ut. Sandvik Coromant är det enda svenska företaget på listan.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt