Pengarna inne för mini-Hybrit – nu saknas bara platsen

2021-12-15 17:12  

Startupföretaget Green Iron utvecklar en ugn som ska behandla restmaterial från stålverk. Nu har företaget fått 100 miljoner kronor för att dra igång sin första fullskaliga anläggning.

Ny Teknik berättade förra året om Green Iron och den testugn som har drivits i Älvsjö i Stockholm för att reducera olika metalloxider.

Tekniken bygger på samma process som SSAB, LKAB och Vattenfall satsar på i Hybrit-projektet, reduktion med hjälp av vätgas, för att ställa om stålindustrin till fossilfri tillverkning. Men Green Iron siktar på en mycket mindre skala och vill skapa cirkulära flöden av restmaterial från till exempel stålverk.

Nu har företaget fått ihop 100 miljoner kronor från flera tunga investerare. Wallenbergägda FAM, statliga Almi Invest, samt Hans Stråberg, Bert Nordberg och Carl-Henrik Svanberg går in med pengar, vilket Dagens industri nyligen rapporterade.

– Det är helt makalöst, fantastiskt. Vi blir världens starkaste startup ur ett ägarperspektiv, säger Edward Murray, vd på Green Iron, till Ny Teknik.

Greenirons testugn i Älvsjö. Foto: Green Iron

Därmed har företaget fått ihop de pengar som behövs för att bygga en första produktionsanläggning i full skala.

– Vi letar nu efter den kombination av kommun och stålverk som vill bli först med cirkulärt fossilfritt stål. Vi avser relativt snabbt att hitta en sådan ort och göra en första etablering där, med målet att börja skeppa fossilfritt stål därifrån i tredje kvartalet 2023, säger Edward Murray.

”Kan få tillbaka alla dyra legeringar”

Tidigare hade företaget Bergslagen i sikte för den första produktionsanläggningen. Så är det även nu. Men den kan också hamna utomlands.

– Vi har kontakter med fyra tyska stålverk, vi ska testa restmaterial från mellanamerikanska stålverk och vi diskuterar med återvinningsbolag i Australien. Vi vill helst att vår första anläggning ska vara i Sverige och Bergslagen har en anrik historia, det vore roligt att få börja hemma. Men vår prioritet är att komma igång med produktion i kvartal tre 2023 och det gör vi där vi får, säger Edward Murray.

Järnsvamp som har gått igenom reduktionsprocessen. Foto: Green Iron

Huvudmålet för Green Iron är att skapa cirkulära flöden av restmaterial. Till exempel kan glödskal från stålverk reduceras i företagets ugn så att det sedan kan gå tillbaka i ståltillverkning. Även slipavfall från tillverkande industri och slipmull från gjuterier ska kunna bearbetas, enligt Edward Murray.

Men i första steget tror vd:n att företaget behöver få igång en produktionsanläggning med järnmalm som reduceras till fossilfri järnsvamp, för att visa ett utrustningen fungerar.

Därefter hoppas han kunna gå över till restmaterial.

– Tittar vi på hela processen kan vi få tillbaka alla dyra legeringar i stål plus järnet i vår process. Vi har reducerat nickeloxid och molybdenoxid, och både nickel och molybden är legeringar i rostfritt stål. Nickel ligger på 20 000 dollar per ton och molybden på 60 000 dollar, så vi kan sänka stålverkens behov av att köpa insatsvaror, säger han.

Green Iron

Testugnen i Älvsjö är en klockugn som kan bearbeta 24 kilo metalloxid per timme. En fullskalig produktionsugn ska kunna ta emot fem ton per timme.

Reduktionsprocessen innebär att metalloxider delas upp i metall och syre med hjälp av vätgas. Då skapas inga koldioxidutsläpp. Metallen kan sedan gå vidare till smältning och bearbetning.

I Hybrit-processen är det järnmalm som reduceras till järn och syre med hjälp av vätgas.

Till skillnad från Hybrit-tekniken, som innebär en kontinuerlig reduktionsprocess, är Green Irons metod en batchprocess. Det betyder att fem ton metalloxid bearbetas i stöten, sedan töms ugnen.

Linda Nohrstedt

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt