De behandlar 3d-printade föremål "baklänges"

2018-10-02 15:01  

Med 3d-printing i metall går det att tillverka avancerade former i en enda process. Nu ska en ny svensk metod göra att även efterbehandlingen blir enklare.

De komplexa geometrier som kan tillverkas med 3d-teknik är, just på grund av sin komplexitet, ofta svåra att efterbearbeta. För det krävs mer eller mindre manuella metoder.

I efterbehandlingen tas pulver och stödstrukturer bort, alltså material som behövs under tillverkningsprocessen men som sedan behöver tas bort från produkten. I dag hämmas produktiviteten för 3d-printing i metall av den här efterbearbetningen, som har varit svår att automatisera.

Läs mer: Här ska framtidens komponenter skrivas ut i aluminium

– Ofta måste man ju stå och jobba med polygrip eller andra handverktyg. Det finns många exempel på projekt som skulle kunna leda till en stor serieproduktion av AM-detaljer (AM, additive manufacturing, reds. anm.), som har skrotats då det inte funnits någon lösning på dessa utmaningar, säger Lars-Erik Rännar, som är docent på Mittuniversitetet.

Öka funktion och sänka kostnader

Han leder Ampere, ett treårigt projekt vid Mittuniversitetet, där man utvärderar och vidareutvecklar en metod som ska hjälpa industrin att sänka kostnaderna, och samtidigt öka funktionaliteten, hos additiv tillverkning i metall.

Satsningen beskrivs som ett företagsdrivet initiativ, där nio stora industriföretag medverkar. Mittuniversitetets Sports Tech Research Centre, tillsammans med Rise och nio stora industriaktörer, har initierat det gemensamma projektet. Själva tekniken lanserades i fjol.

Läs mer: De har tagit fram världens tåligaste legering

– Rent praktiskt handlar det om en elektrokemisk metod som från början bygger på galvanisering och plätering. Men här har man vänt på processen: vad händer om vi tar bort skikt i stället för att lägga till? berättar Lars-Erik Rännar.

Ny metod för pulverborttagning

När ett föremål har skrivits ut i metall använder forskarna alltså en elektrokemisk metod för att göra bearbetning och ytbehandling på ett nytt sätt.

Nu ska metoden vidareutvecklas inom Ampere, där man förutom att ta bort stödstrukturer ska lägga ett särskilt fokus på pulverborttagning.

– Det är ett oerhört kritiskt moment, speciellt när det gäller medicinska tillämpningar som ortopediska implantat där man absolut inte vill att produkten ska släppa ifrån sig material. Det här kan bli betydelsefullt både medicintekniskt och industriellt, säger Lars-Erik Rännar.

Läs mer: 3d-laserskrivare ska revolutionera flyget

Det handlar också om att förbättra produkters utmattningsegenskaper, minska materialåtgången och underlätta automatiseringen av additiv tillverkning.

– Mer övergripande hoppas vi kunna hjälpa till att förbättra svenska företags konkurrenskraft inom AM i metall, och positionera Sverige som helhet på det området. Det är ett fält där företagen och akademin behöver hjälpas åt, säger Lars-Erik Rännar.

Detta är Ampere

Ampere leds av Mittuniversitetet, tillsammans med Rise och nio företag som är stora aktörer inom antingen additiv tillverkning eller de industrigrenar som projektet fokuserar på.

De företag som deltar är ABB, AIM, Arcam, Amexci, Carpenter Powder Products, GKN Aerospace, Saab, Sandvik Machining Solutions och Valmet.

Projektet, på närmare tio miljoner kronor, fokuserar på flyg- och implantatindustrin och har fått knappt fem miljoner kronor i stöd av Vinnova och det strategiska innovationsprogrammet Metalliska material, som är en gemensam satsning av Vinnova, Formas och Energimyndigheten.

Tommy Harnesk

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt