Från förlustmaskin till förebild

2012-02-15 09:14  

I dag är man ett av Sveriges hetaste företag – svensk mästare i lean och rena utflyktsmålet för företag och institutioner.

Förluster och tappade marknadsandelar höll på att försätta Emballator Lagan Plast i konkurs i mitten av 2000-talet.

I dag är man ett av Sveriges hetaste företag – svensk mästare i lean och rena utflyktsmålet för företag och institutioner.

Marknadsandelarna och antalet nya kunder har de senaste åren gått upp med 130 procent – med samma bemanning som tidigare.

Leveransprecisionen är i dag över 99 procent. Antalet fel i produktionen är 0,01 procent. Och ställtiderna på företaget i Ljungby har i snitt gått ner med nästan 60 procent sedan 2005.

När det svenska leanpriset delades ut i december hade juryn aldrig, under de fyra år som utmärkelsen existerat, träffat på en lika solklar vinnare. En jordskredsseger.

I fjol tog Ljungbyfabriken emot ungefär 500 studiebesök, från AB Volvo, Electrolux, Statoil, Astra Zeneca och många andra företag. De kom från högskolor, universitet, tekniska institut och skolklasser.

I år kommer företaget att begränsa antalet studiebesök till max 1 000, inte fler än 20 personer åt gången och bara en dag i veckan.

Vad företaget självt får ut av det?

– Vi stärker varumärket. De som jobbar här kan känna stolthet. Och de skolelever som kommer hoppas vi ska få en positiv bild av industriarbete, säger Emballators vd Christian Silvasti.

Vi är ute i verkstaden och han visar upp en ring av vit plast, ungefär 20 centimeter i diameter. Det är en låsring till plåtburkar avsedda för lock till plåtburkar som innehåller olika lösningsmedel – ämnen som inte får läcka, varför locket måste sluta tätt.

Den vita ringen är ett exempel på hur Emballator jobbar i dag. Man har gått från att vara en underleverantör som producerar hinkar och burkar till att också utveckla, konstruera och ta patent på egna produkter

Under senare år har det kommit åtskilliga nya produkter av formsprutad plast från fabriken i Ljungby. Prylar som dels ger nya order till Emballator, dels medför att Alcro-Beckers, norska Jotun, Felix och andra som deltar i utvecklingen kan få ett tekniskt försprång från konkurrenter som inte är med.

– Det är den typen av extra tjänster eller mervärden som våra kunder helst vill ha, säger Christian Silvasti.

Flera nyheter är på gång, förpackningar av plast som tillverkats av restprodukter från majs och som ska kunna ersätta miljöskadliga glas- och konservburkar.

När Christian Silvasti kom från Tetra Pak 2005 hade styrelsen tagit ett beslut om att lägga ner den egna verkstadsavdelningen och i stället låta utveckla och köpa verktyg i Kina eller något land i forna Östeuropa.

Christian Silvasti gjorde tvärtom och såg till att verktygsexperter vidareutbildades. Man köpte en del ny utrustning och skakade nytt liv i verkstadsavdelningen.

I dag utvecklar man egna formpressande verktyg – bland annat till nya produkter – och man underhåller, tillverkar reservdelar, reparerar de egna linorna så att de inte ska behöva stoppas.

Dessutom har verkstadsavdelningen blivit en affär i sig, ett slags konsultverksamhet dit Önos, Falu Rödfärg och de andra kan vända sig för att få sin utrustning åtgärdad och i vissa fall förbättrad.

Delar av fabriken intill E4:an är helt ny. Man flyttade strax före jul. Gårdsplanen består mest av grushögar och ett par gropiga, provisoriska, bilvägar.

Ute på det på det nya verkstadsgolvet syns de typiska inslagen av lean production: de vita förbättringstavlorna, arbetslagen, ordning och reda, det nästan kliniskt rena golvet. Kvalitetsexperter, produktionsledare och andra med specialkunskaper sitter inte längre på kontoret, utan jobbar direkt med arbetslagen på fabriksgolvet.

Utrustningen utmed linorna är nästan helt och hållet automatiserad, med olika robotar inbyggda i plåt och plexiglas. Man formsprutar. Och trycker text och dekor i offset likaväl som digitalt.

– Men vi har faktiskt minskat automationsgraden under senare år och gjort oss av med en del robotar och maskiner, säger Christian Silvasti.

Skälet är att en del maskiner bara kunde användas till en enda operation. Det var svårt att ställa om dem och de blev oftast stående, oanvändbara när man strävade efter mindre batcher och större flexibilitet på linorna.

– Vi har ställt tuffa krav på dem som levererar automationsutrustningar, ibland med framgång, men inte alltid, säger Christian Silvasti, som i andra sammanhang har gjort tuffa uttalanden mot dem som utvecklar produktionsutrustning för massproduktion och det fruktansvärda arbetsklimat som ofta blir följden. Just sådant som Christian Silvasti och Emballator försökt komma bort från när de – tillsammans med Swerea-IVF och Chalmers – utvecklat sitt leansystem.

Till skillnad från många andra tillverkande företag la de redan från början lika stor vikt vid försäljningen, logistikavdelningen, inköp och andra administrativa enheter som på själva produktionen.

De bröt ner barriärerna mellan avdelningarna, letade flaskhalsar och moment som var minst värdeskapande. De införde 5S, lät folk vidareutbilda sig, införde kaizen – ständiga förbättringar – delade in hela verksamheten inklusive administrationen i ett antal förbättringszoner. De började takta flödet. Och banta lagren.

Utöver det började de besöka sina kunder – de livsmedels- och kemisktekniska företag som köpte plastprodukterna från Ljungby. Emballator intervjuade dem. Vad förväntar ni er? Vad vill ni ha? Vad är viktigast ur ert perspektiv?

Med dessa intervjuer som grund började Emballator se sig som ett slags spindeln i nätet, vilken bryter ner barriärerna mellan leverantör och kund och samtidigt väver ihop parterna.

Man börjar anta skepnaden av en allt-i-allo-konsult som samverkar med Nordsjö, Felix, Apoteket och de andra. Man börjar bistå dem i utvecklingen av nya produkter, föreslå förändringar i deras processer, deras marknadsföring, energibesparingar, försöker förmå dem att beställa mindre batcher, framförallt för att minska lagerhållning hos alla inblandade.

Christian Silvasti:

– Ju bättre det går för våra kunder, desto tryggare blir framtiden för oss.

Tillverkar miljontals burkar och hinkar

Antal anställda: 77.

Tillverkar: 25 miljoner burkar och hinkar – utrustade med handtag – av plast.

Årsomsättning 2011: 200 miljoner kronor.

Årsomsättning 2012: 280 miljoner kronor (beräknad).

Ägs av Herenco i Jönköping, en familjeägd koncern som omsätter tre miljarder om året och äger lokaltidningar och tillverkande företag i olika branscher, totalt 72 bolag.

Hans Dahlquist

Kommentarer

Välkommen att säga din mening på Ny Teknik.

Principen för våra regler är enkel: visa respekt för de personer vi skriver om och andra läsare som kommenterar artiklarna. Alla kommentarer modereras efter publiceringen av Ny Teknik eller av oss anlitad personal.

  Kommentarer

Debatt