Den internationella flygindustrin har de senaste åren använt Mölndalsföretaget EBMs maskiner för att utveckla och konstruera prototyper av flygplanskomponenter i titan och dess olika legeringar.

Stora flygplanstillverkarna som Airbus, Boeing och några leverantörsföretag har varit och nosat på de fria formernas metoder från Mölndal.

Sent i höstas kom så ordern som kan betyda något av ett genombrott.

Den italienska koncernen Avio, en av de verkligt stora leverantörerna av flygplansdelar, lade en beställning på fyra maskiner för att serietillverka turbinblad av legeringen titanaluminid till flygplansmotorer.

- Vi har jobbat ihop med Avio i snart tre år för att finslipa våra metoder. Äntligen bär det frukt. Vi hoppas det är ett genombrott, säger Arcams vd Magnus René.

Några veckor efter den italienska beställningen kom nästa order:

Amerikanska Calram, som också tillverkar flygplanskomponenter, behövde komplettera sin produktionslina med ett EBM-system - Electron Beam Melting - från Mölndal.

De senaste månaderna har Arcam tecknat order som, med försäljning på eftermarknaden, redan i januari garanterar en årsomsättning på runt 60 miljoner kronor. De flesta av dessa beställningar kommer från den medicinska industrin, från företag som tillverkar ortopediska implantat - den enda industriella nisch som hittills tagit de mölndalska metoderna i bruk för serieproduktion.

De flesta som satsat på Arcams friformsteknik har tidigare använt gjutning- och CNC- bearbetning för att tillverka samma komponenter.

Det de vinner på att gå över till friformsmetoder är framförallt snabbhet, kortare ledtider, precision, en total frihet i den geometriska utformningen på produkterna. Dessutom blir det betydligt mindre spill av de exklusiva och svårbearbetade metaller som EBM-tekniken är tänkt att jobba med.

Man laddar helt enkelt en sådan apparat med exempelvis ett titanpulver. Maskinen, som är direktkopplad till komponentens cad - eller cam-ritning, sköter sig sedan i princip själv. Utifrån ritningen smälter elektronstrålarna i maskinen ihop 0,1 tunna skikt av metallpulvret, lager efter lager, till färdiga solida komponenter. Med en yta som inte behöver efterbearbetas.

Det finns ett fåtal tyska företag som arbetar med liknande friformsmetoder, men de smälter materialet med laserstrålar istället för elektronstrålar. Det innebär fördelar när det gäller att bygga små prototyper eller enstaka detaljer. Till serieproduktion passar laserstrålarna sämre.

I sina speciella nischer har Arcam ingen direkt konkurrent – bortsett från traditionella gjuterier och CNC-bearbetande företag.

Arcam bildades 1997, har 35 heltidsanställda, dotterbolag i USA och Italien. De senaste åren har årsomsättningen legat mellan 58 och 76 miljoner kronor.